محصولات

سولدوز شاپ

برق صنعتی

الکترونیک خودرو

نرم افزارهای عیب یابی خودرو

الکترونیک

برق

قطعات الکترونیک

آرمین صنعت

مجهزترین عیب یاب خودرو در ایران با نرم افزارهای حرفه ای

	جدیدترین تلویزیونهای ال جی با امکانات رسیور فول اچ دی ودی وی بی
	سوکت obd2
	دستگاه کنتور خوان برق اب گاز بدون حضور مامور
	تلویزیون ال ای دی جدید 47اینچ ال جی مدل ln5420
	سفارش ساخت مدارات پیشرفته با اردینو و ال سی دی
	تلویزیون ال ای دی جدید 50 اینچ ال جی مدل ln540
	تلویزیون ال ای دی جدید 32 اینچ ال جی مدل ln541
	دستگاه صدایاب جاسوسی با برد بیش از یک کیلومتر با فیلتر
	ظرفشوئی 14 نفره ال جی
	دستگاه ارت میگر برق صنعتی

در صفحات قبل یک اپراتور وارد داریم و او یک برنامه Gcode دارد و توسط کامپیوتر این برنامه Gcode را وارد سیستم کنترلر نموده است و آماده ارسال به سمت موتورهاست .و اما موتورها

مقدمه ای بر سرو موتور و استپر

در دستگاههای CNC به طور عموم از 2 نوع موتور جهت حرکت استفاده می شود. در CNC هایی که نیروی حرکتی کم می باشد از استپر موتور استفاده می شود . اگر در CNC توان بیشتری مورد نیاز بود از سرو موتورها استفاده می شود . سرعت حرکت سرو موتورها چندین برابر استپر موتورها می باشد و عمده فرق بین سرو موتور و استپ موتور در سیستم فید بک آن می باشد . همان انکودری که در انتهای سرو موتور نصب است و میزان حرکت را به صورت آن لاین به درایو گزارش می دهد . کلا موتورهای CNC با پالس حرکت می کنند . با فرستادن پالس بر روی قطبهای این موتورها دوران را شاهد خواهیم بود . در ابتدا استپر موتور را که ساختار ساده تری دارد را خدمتتان تشریح می کنیم .

استپ موتور

 این موتورها معمولا دارای 4 قطب A و B و C و D در استاتور خود می باشند . البته تنوع زیادی در این موتورها هست که فعلا وارد آنها نمی شویم . استاتور این موتورها زوج بوده و روتور آنها به صورت آهنربایی دائم بوده و دارای تعداد قطب های فرد است  . مثلا در استپرموتور با استاتور چهار قطبی ، روتور دارای پنج قطب می باشد ( پنج ضلعی ) که شامل a و b و c و d و e می باشد . وقتی قطب A استاتور فعال می شود . روتور به گونه ای قرار می گیرد که قطب a در برابر قطب A می ایستد . 4 قطب دیگر b و c و d و e به صورت متقارن ولی با زاویه قرار می گیرند . وقتی قطب B استاتور فعال می شود قطب b دوران نموده و در برابر آن قرار می گیرد و تقارن در راستای B می باشند و این قضیه برای قطب های C و D ادامه می یابد تا مجددا نوبت قطب A استاتور شود و در این حالت قطب e موتور در برابر A می ایستد . البته این حالت به صورت نمادین بوده و بر روی قطب های روتور و استاتور دندانه های زیادی می باشد و حرکت به صورت قرار گرفتن یک سری دندانه ها روبروی یک سری دندانه های دیگر می باشد و در کل در ازای تغییر قطب ها در استاتور ، موتور به اندازه ی 1.8 درجه دوران می نماید . البته موتورهایی هم هستند که 0.9 درجه دوران دارند ولی جامعیت موتورها در 1.8 درجه است . در شکل زیر یک نمونه از سیم پیچی و قطب بندی داخلی استپر موتور ها نمایش داده شده است . در این شکل سیم پیچ قطب A را کامل نشان داده و برای اینکه شکل شلوغ نشود قطب B و C را کامل نکشیده است . به زاویه بین دندانه های استاتور و روتور دقت زیادی نمایید .

 

این موتورها را به سه روش به دوران در می آورند . در روش اول که فول پالس نامیده می شود ابتدا قطب A در استاتور فعال شده ، سپس قطب B، سپس قطب Cو همین طور الی آخر در این روش پالس ها به صورت کامل بر روی یک قطب است در حالت دوم که نیم پالس ( half pulse ) می باشد . ابتدا قطب A فعال شده ، سپس قطب A و B به صورت همزمان فعال شده در حالت بعد قطب B فعال شده ، سپس قطب B و C به صورت همزمان فعال شده بعد قطب C و همین طور تا آخر .با استفاده از این روش شما می توانید از موتور خود که 1.8 درجه می باشد خروجی 0.9 درجه بگیرید . حالت سوم دوران به صورت میکرو استپ می باشد . در این روش از حالت PWM استفاده می شود و قطب ها به چند سطح ولتاژ تقسیم می شوند . ابتدا قطب A به صورت 100 درصد ، سپس 90 درصد قطب A و 10 درصد قطب B ، سبس 80 درصد قطب A و 20 درصد قطب B و به همین ترتیب ولتاژ از قطب A کم شده به قطب بعدی اضافه می شود . با استفاده از این روش شما به دقت بسیار بالای تری در استپ موتورها می رسید.

 .البته این نکته فراموش نشود که در صورتیکه تفاوت بین سطح ولتاژها کم باشد احتمال گم شدن پالس وجود دارد . در درایو نشان داده شده شکل روبرو شما می توانید هر 1.8 درجه را به 200 قسمت تقسیم نمایید یعنی 0.009 درجه و برای یک دور دوران موتور تعداد 40000 پالس باید به درایو فرستاده شود و اگر بخواهیم موتورمان 300 دور در دقیقه یعنی 5 دور در ثانیه بزند باید کنترلر ما 200 کیلو هرتز را ساپورت نماید.  اما اگر شما این تقسیم را انجام دهید قطعا پالسهای زیادی را گم خواهید کرد و یا اصلا موتور دوران نخواهد کرد .

 

 

نکته دیگر در مورد بال اسکروها سبک تراش ابتدا و انتهای آنها می باشد . در ابتدا بدانید که بال اسکروها قطعات آبکاری شده می باشد و آبکاری آنها سطحی بوده و با گذر از سطح درونی ، عمق میل بال اسکرو امکان تراش و پیچ زنی وجود دارد . جهت تراش مهره از دستگاههای تراش استفاده می شود . در صورتیکه مهره بال اسکرو توسط فک سه نظام گرفته شود ، آسیب می بیند . برای اینکار باید از یک بوش شیاردار استفاده نمود . به گونه ای که قطر داخلی جوش با قطر خارجی بال اسکرو یکی باشد . با اینکار بعد از سفت کردن بوش ، فشار سه نظام بطور یکنواخت روی بال اسکرو پخش می شود .

برای تراش بال اسکروها باید از قطعات واسط نیز استفاده شود به گونه ای که جلوی لنگی ناشی از دوران گرفته شود . در صورتیکه حین تراشکاری ، بال اسکرو لنگ باشد ، سر و ته تراشیده لنگ خواهد بود و بعد از مونتاژ در دستگاه CNC اثرش کاملا نمود پیدا می کند . نحوه مونتاژ بال اسکرو به روی بدنه را به گفتار بعدی و حین ساخت واگذار می نمایم . محور دستگاه و میز دستگاههای CNC یک بحث فوق تخصصی است و در جایگاهش که فکر کنم فصل بعد باشد مفصل صحبت می کنم .

میز دستگاه

 اما بد نیست چند اشاره کوچک داشته باشیم . در CNC های ماشین افزار که شامل تراش و فرز می باشد ، بدنه ریخته گری شده ، تنش گیری می شود و سپس جهت صفحه تراش دروازه ای فرستاده می شود .
در دستگاهCMM که قرار است تا دقت میکرون را بدست بدهد ، میز باید هیچ واکنشی نسبت به سرما و گرما و تنش های درونی نداشته باشد . به همین دلیل میز این دستگاهها و همچنین محورهای آنها از جنس سنگ گرانیت می باشد . در دستگاههای فلیم کات یا هوابرش و پلاسما ، میز دستگاه چند تیکه است و از پروفیل ساخته می شود و در محل مشتری جمع شده و تراز می شود .

توضیح بهتر : قرار دادن تابلو برق داخل بدنه به دلیل کوتاه شدن سیم های کنترلی و کم شدن نویز به میزان زیاد و جدا کردن تابلو برق از بدنه دستگاه به دلیل لرزش های مکانیکی و ... ، اینکه چون چه خاصیتی دارد و چه کمکی به بدنه و محورها می کنند و ... در فصل بعدی مفصل خواهم گفت .

اسپیندل موتور

در گفتار قبل ، از اسپیندل موتور صحبت کردیم که معمولا در محور آخر نصب می شود . فرق این موتورها و موتورهای معمولی در چند چیز است . اولین و مهمترین آن بلبرینگ های ابتدا و انتهای موتور می باشد . این بلبرینگ ها باید دور بالا باشد و توان حرکت در دورهای 18000 دور بردقیقه و بالاتر را داشته باشند . جهت خنک کردن این موتورها از 3 روش استفاده می شود . در روش اول مانند موتورهای آسنکرون از پروانه در انتهای موتور استفاده شده و سیستم هوا خنک می باشد . اما از آنجائیکه دور موتور بسیار بالا می باشد پره های پروانه کوچک می باشد و به گونه ای طراحی شده که جریان هوای مورد نیاز خنک کردن از کنار موتور را تامین می کند .روش دوم نیز که آن هم سیستم هوا خنک می باشد از فشار باد بهره گیری شده است . به این صورت که باد ، با فشار به بلبرینگ های موتور برخورد می کند و آن را خنک می نماید .
در روش سوم جریان آب درون پوسته موتور گردش داشته و موجب خنک کردن پوسته موتور می شود .

 وقتی به مکانیزم بسیا ساده اسپیندل موتور و قیمت بالای آن نگاه می اندازم واقعا حسرت می خورم و منتظر روزی هستم که بشنوم شرکتی در کشور خودمان اسپیندل موتور می لرزد . بدنه این موتورها آلومینیوم فورج شده به صورت پروفیل است . درپوش ابتدا و انتهای آن آلومینیوم دایکست شده است و روتور آن یک شفت سنگ خورده می باشد . بلبرینگ هایش از نوع دور بالاست که در بازار موجود است و خلاصه فقط توجیه اقتصادی می خواهد که باتوجه به گسترش تعداد CNC سازها و همچنین استفاده این موتورها در دیگر ماشین آلات به زودی این توجیه هم موجه خواهد شد.

این موتورها با تغییر فرکانس تغییر دور می دهند و برای این کار یک اینورتر مورد نیاز است . در صورتیکه فرکانس به 300 هرتز برسد ، یعنی 6 برابر فرکانس برق شهر ، دور موتور 6 برابر دور نامی موتور شده و خروجی 16000 دور بر دقیقه به دست می آید . اینورتر در لاله زار تهران به وفور و در انواع و اقسام آن دیده می شود . شرکتهای ایرانی هم اینورترها را ساخته اند . امیدوارم که به زودی بتوانند بااستفاده از تکنولوژی های بالاتر ، در بازار رقابت محصول بهتری را ارائه دهند . ما در دستگاه های خود از اینورترهای دلتا ( ) استفاده می کنیم . البته مارک های دیگر که قیمت بسیارپایین تر داشته و کیفیت خوبی دارند هم معرفی شده است که بعد از تست ، آنها را خدمتتان معرفی می کنیم .

انرژی چین

یک مطلب دیگر در دستگاههای CNC نحوه انتقال برق از تابلو برق تا محورها و موتورها می باشد .برای اینکار از انرژی چین یا انرژی گاید استفاده می شود . سیم ها که دائما در حال باز و بسته شدن می باشند ، در صورتیکه شعاع خمشی آنها از حد معینی کمتر باشد موجب قطع کابل و سیم ها می شود . وظیفه انرژی چین ها تامین حداقل شعاع خمش مجاز می باشد این انرژی چین ها که مانند زنجیر تانک می باشند کابل ها را درون خود می گیرند و با جلو و عقب رفتن محورها شعاع خمش مجازی را برای کابل به دست می دهند . محاسبات مربوط به این انرژی چین ها را در گفتار بعد خدمتتان ارائه خواهم کرد .

نحوه بستن قطعه

مطلب بعدی نحوه بستن قطعه کار بر روی میز می باشد . روشهای بسیار متنوعی برای اینکار موجود است . یک روش استفاده از سیستم های وکیوم می باشد . در دستگاههای تراش و فرز از سه نظام ها و گیره های اتوماتیک هم استفاده می شود . در گفتار بعد از زمینه با شیار T شکل استفاده خواهیم کرد و در فصل بعد تمامی میزها را خدمتتان ارائه خواهیم کرد . اگر بخواهیم ادامه دهیم مطالب زیادی مانده است مانند میکروسوئیچ ها و نحوه اتصال آنها مانند کاور بندی دستگاه و یا استانداردهای رنگ ماشین آلات . اما اجازه می خواهم که این گفتار را در همین جا خاتمه دهم و گفتار بعدی را با شرح کامل ساخت یک CNC روتر جهت تراش بر روی چوب ادامه دهم ، امیدوارم که تا اینجا مطالب مفید و سودمند بوده باشد .

 

گفتار سوم :ساخت CNC جهت تراش و حک بر روی چوب

اینهمه CNC ، چرا چوب ؟ شروع ساخت CNC در ایران با CNC های حکاکی و برش روتر Router آغاز شد و اولین CNC ها در صنعت طلق و فایبرگلاس و به طور خاص در پامنار تهران آغاز گردید . گر چه تیم ما زودتر از مهندس دهقان و گروه صفر و یک حک به تکنیک سه محور رسید اما شرکت صفر و یک حک پیشگام شد و بیش از یکصد دستگاه CNC  در این خصوص روانه بازار کرد .

اندک اندک بازار CNC های پلکسی گلس اشباح شده و CNC سازها هم ما شاا... زیاد شدند . البته گروهی CNC های هوابرش و CNC های هات وایر می ساختند اما با پر شدن بازار آن محصولات ، آنها هم همجهت با روتر سازان قدیم به سمت صنعت چوب هجوم آورده اند . با این حجم CNC ساز ، صنعت چوب کمتر از 2 سال دیگر اشباح می شود و به نظر این حقیر صنعت سنگ بازار آینده CNC سازهای ایران است . اما اکنون ما دستگاه چوب را مد نظر قرار می دهیم. البته اساس CNC ها فرق چندانی نمی کند و عمده فرق در استراکچر و قدرت موتورها می باشد . اولین قدم در ساخت یک CNC تعیین ابعاد آن می باشد . ما برای CNC موردنظر ابعاد 20*130*170 را در نظر گرفته ایم . استراکچرCNC مذکور از پروفیل های آهنی تشکیل شده است و سبک محور X آن به صورت دروازه ای است . برای محور x یک موتور سرو با بال اسکرو در زیر سطح میز و در وسط قرار داده می شود و مکانیزم آن مهره گردان است . محورهایY و Zهم بال اسکرو بوده و از سرو موتوراستفاده می شود . اسپیندل موتور دستگاه 18000 دور بر دقیقه با توان 3.3 کیلو وات ساخت شرکت آرل ترکیه بوده و کنترلر آن مدل Radonix محصول جناب مهندس ترک می باشد . نوع نگهدارنده قطعه کار به میز به صورت T ساخته شده از تسمه های ماشین کاری می باشد و سرعت حکاکی دستگاه بطور معمول 12 سانتی متر بر ثانیه می باشد و سرعت حرکت بدون بار تا 20 سانتیمتر بر ثانیه می رسد . ورودی این CNC بصورت Gcode بوده و از استاندارد کنترلر Fanuc تبعیت می کند . وزن حدودی دستگاه 1200 کیلو گرم می باشد و ماکزیمم ابعاد دستگاه 160 * 180 * 235 می باشد . دستگاه مجهز به سیستم گردش آب جهت جلوگیری از ایجاد گرد و غبار در اثر حکاکی می باشد . کامپیوتر مورد استفاده ، PC معمولی و نرم افزارهای مرد استفاده جهت طراحی ArtCam و Autocad و CorelDraw و ... می باشد .  محیط کارمان ویندوز XP خواهد بود و دستگاه فایلهایی با پسوند gif , bmp , jpg , svg , tif , dxf , G-Code را شناسایی خواهد کرد.

اگر خواستید وارد ساخت نشوید و این مطالب را صرفا جهت افزایش اطلاعات می خوانید ، دو راه در پیش رو می گذاریم اول خرید دستگاه CNC از خود ما چون ما ماستی تولید می کنیم که ترش نیست گرچه در صنعت حک و برش و همچنین چوب دستگاه سازهای زیادی معرفی کرده ایم . اما راه دوم خرید تکنولوژی می باشد . در این روش تمامی نقشه های ساخت اعم از مکانیکی و برقی خدمتتان ارائه می شود . برای اطلاعات بیشتر می توانید اینجا را کلیک کنید .  اگر می خواهید یک دستگاه برای خود بسازید ، خرید دستگاه مرقوم به صرفه تر است اما اگر می خواهید دستگاه سازی کنید باید پی این راه سخت را به خود بمالید و همراه ما باشید. در گفتار قبل ، ما از ذهن شروع کردیم ، در نرم افزارهای CAD/CAM طراحی نمودیم ، سپس کنترلر ، درایور ، موتور ، بال اسکرو ، میز ، محورها ، اسپیندل موتور و ... را به ترتیب گفتیم و خواندید . اما در این گفتار به سبک دیگری عمل می کنیم . ابتدا میز را طراحی می کنیم ، سپس محورهای X و Y و Z را طراحی می نماییم و آنها را می سازیم و حرکت می دهیم ، سپس به سراغ بال اسکرو و موتورها و تابلو برق و ... می رویم . یعنی دقیقا عکس قسمت قبل .

 

یا سالید ورک یا کتیا ، اول شرط شروع کار است . چون همیشه باید اول طراحی نمود و سپس ساخت را شروع کرد . من سالید ورک را برگزیدم چون اول آن را به من پیشنهاد دادند . کتیا هم مثل سالید ورک جهت طراحی دستگاه و قالب مورد استفاده قرار می گیرد . ظاهرا سالید ورک محیط کاربری راحت تری دارد اما کتیا ابزار و امکانات بیشتری را در اختیار طراح قرار می دهد. فرقی نمی کند . آنچه مهم است داشتن طرحی است که بر روی آن وقت گذاشته شده است و تمام نکات ساخت در آن دیده شده است و عیب ها و ایرادها برطرف شده است و شرایط برای شروع ساخت آماده شده باشد.

اگر قصد دارید در آینده CNC ساز شوید چند نکته را حتما رعایت نمایید . اولین نکته استفاده از قطعات و مکانیزمهای مشابه در CNC های شما می باشد . به عنوان مثال قطعه نگهدارنده ابتدای بال اسکرو برای اکثر CNC های شما حدالمقدور باید مشابه باشد این امر به تعمیرات و نگهداری و همچنین کم کردن تنوع قطعات شما کمک می کند . یک بار باید وقت درست و حسابی بگذارید و قطعه جامعی را طراحی نمایید و بعد در تمام دستگاهها ی خود از آن استفاده نمایید . حتما د یک سری از رنج های CNC شما می توانید محور Z را به طور کامل مشابه در نظر بگیرید . این قضیه برای شما بعدا مهم خواهد شد و خودتان این مطلب را انجام خواهید داد .

یک پوشه به نام Main تشکیل می دهیم و داخل آن پنج پوشه دیگر به نامهای Table , XAxis , YAxis , ZAxis , Devices  جهت میز و محورهای X و Y و Z  و همچنین قطعات آماده مانند بلبرینگها و بال اسکروها و ... ایجاد می کنیم. پس متوجه شدید که ما مکانیک را به پنج بخش تقسیم کرده ایم. مطلب بعدی در نام گذاری قطعات می باشد من برای هر قطعه ای یک نام 7 رقمی مانند 8501001 در نظر گرفته ام . دو عدد اول نام سری دستگاه می باشد . مثلا عدد 85 در سیستم ما دستگاه سنگ با ابعاد 20*130*170 می باشد . دو عدد بعدی یعنی 01 بیانگر موقعیت قطعه کار در دستگاه می باشد در این کد 01 بیانگر قطعه بر روی میز قرار گرفته شده است . سه رقم بعدی نام کامل قطعه را بیان می کند و 001 یعنی پروفیل 140*140 به طول 230 سانتی متر . این امر بعدا به شما کمک شایانی خواهد کرد . مخصوصا در جداولی که درست خواهید کرد تا در کنار هر قطعه بنویسید از کجا تهیه شد ه است . مراحل تولیدش چگونه است ؟ قیمت تمام شده اش چه قدر است ؟ چه میزان وزن دارد و .... بگذریم .

ابتدا میز را طراحی می کنیم و سپس مراحل ساخت آن را شرح می دهیم پروفیل های بکار رفته در میز عمدتا پروفیل 140*140 با گوشت 6 میلیمتر می باشد . در بازار آهن تهران یک پروفیل فروش خوب سراغ دارم که نامش پروفیل مهدی است ( ) و چون از صافی پروفیل هایش راضی بودم این اواخر از ایشان خرید کرده ام . البته نکته خرید پروفیل این می باشد که خودتان باید به بازارآهن بروید و خودتان دست روی پروفیل مورد دلخواهتان بگذارید و بگویید من همین ها را می خواهم . اگر تلفنی پروفیل خریدید و دیدید زنگ زده است یا انحنا دارد مقصر فقط خودتان هستید . در خرید تسمه ها هم وضع به همین منوال است .

به دلیل بالابودن دقت حرکت در دستگاههای CNC ، میز این دستگاهها باید صلبیت و استحکام بالایی داشته باشد. هر چه دقت این دستگاهها بالاتر باشد ، هزینه بیشتری جهت افزایش استحکام صرف خواهد شد.

1- در دستگاههای تراش و فرز CNC که دقت حرکتی میکرون ( هزارم میلیمتر ) را می دهند ، میز دستگاه را بصورت یکپارچه و بصورت ریخته گری از چدن می سازند و بعد از ریخته گری جهت زدودن تنش های ناشی از سرد شدن، آن را وارد کوره می نمایند و با عملیات حرارتی ، تنش زدایی می کنند. در ادامه عملیات ماشینکاری روی آن انجام می شود. چدن این قابلیت را دارد که ارتعاشات را در خودش میرا کند و از سویی دیگر خاصیت الاستیسیته بسیار کمی دارد به همین دلیل با گذشت زمان و تکرار پذیری ، دقت دستگاه نسبتا پایدار خواهد ماند. در صورتیکه تنش زدایی انجام نشود ، با گذشت زمان و نیروهای وارد شده به بدنه ، میز دستگاه دفرمه خواهد شد و طبعا دقت دستگاه پایین خواهد آمد.

2- در بعضی از دستگاهها که دقت دهم میلیمتری برای آنها کافی می باشد، با خمکاری ورقهای چند میلیمتری ، سطح مقطع های خاصی را بوجود می آورند. با اینکار در عین بالارفتن ممان های مورد نیاز ، جهت جلوگیری از خمش ها و پیچش ها ، وزن آهن کمی ساخت بدنه بکار می رود. اینکار در دستگاههای تزریق پلاستیک بسیار معمول می باشد. بر روی این سطوح ، یک تسمه ماشینکاری به ضخامت حدود 6 تا 8 میلیمتر جوش می دهند و برای بدست آوردن یک سطح صاف و صیقلی ، تسمه نازکی از جنس استیل را روی تمسه جوش داده شده پیچ می کنند. این بدنه در عین محکمی ، ساپورت های حرکتی براقی را می تواند بدست دهد.

3- در بعضی از دستگاهها مانند قیچی ها، پرس برک ها و دستگاههای خم CNC ، ورقهایی به ضخامت چند سانتیمتر ( مثلا 10 سانت) را با جوشهای چند ردیفه مثلثی بهم اتصال می دهند و بدنه را در عین استحکام بسیار بالا ، با روش ساده ای درست می نمایند. عملیات حرارتی قبل از ماشین کاری برای بدنه این دستگاهها حیاتی است. در غیر اینصورت از محل جوشها ، ترک آغاز شده و منجر به شکست بدنه می شوند. بعضی از شرکتها با ضخیم کردن ورق ها ، افزایش تعداد پله های جوش و یا تغییر مکانیزم جوشکاری ، نیاز به تنش گیری را مرتفع می کنند اما اینکار درست و عملی نمی باشد.

4- بعضی از دستگاههای CNC نیروی زیادی را تحمل نمی کنند. بدنه این دستگاهها را از ترکیب پروفیل های آلومینیومی موجود در بازار و با اتصالات پیچ و مهره ای درست می نمایند. بعنوان نمونه می توان به دستگاههای لیزر و دستگاههای حکاکی سبک اشاره نمود. هم پروفیل ها و هم اتصالات در بازار ناظم الاطبای تهران موجود می باشد و برای ساخت دستگاههای آزمایشگاهی این روش بهترین گزینه است. البته بعضی شرکتها با ساختن قالب فورج ، پروفیل های آلومینیومی خاص خود را تولید می کنند.

هرکدام از موارد فوق دارای مزایا و معایبی است که اگر وقت یاریمان کرد وارد آنها می شویم و تکنیک های هر کدام را بیان می کنیم.

روشی که ما برای دستگاه خودمان در پیش خواهیم گرفت روش پنجم یعنی استفاده از پروفیل های آهنی موجود در بازار ، مانند قوطی ها، تمسه ها، ناودانی ها و ... می باشد . از آنجائیکه سایز بعضی از پروفیل ها در بازار کم می باشد ، برای گرفتن این پروفیل ها می توانید به بازار آهن تهران مراجعه کنید. برای تهیه پروفیل ها می توانید به پروفیل مهدی (           ) مراجعه کنید . سلام ما را به ایشان برسانید.

 

 

 

از جمله موارد بسیار مهم در ساخت میزها نحوه جوشکاری در آنها می باشد. تابیدگی پروفیل ها در اثر عملیات جوشکاری کاملا طبیعی می باشد و دلیل آن عملیات حرارتی و تغییر ساختار مولکولی بصورت موضعی است. به دلیل کاربردی بودن متن وارد تئوری های این مبحث نمی شویم و فقط این نکته را در نظر می گیریم که علاوه بر تابیده شدن پروفیل ها در مکانهای جوشکاری شده، تمرکز تنش شدیدی در آن نقاط به وجود می آید و این تنش ها در اثر مرور زمان پیرو تئوری خزش ، خود را آزاد می کنند و پروفیل ها تا چند درصد به حالت اولیه بر می گردند. با این دیدگاه ساخت میز را شروع می کنیم.

شکل 3

میزی که ما طراحی کرده ایم 32 عدد پروفیل و 5 عدد تسمه دارد . در طراحی این پروفیل و تسمه ها چند نکته رعایت شده است:

 :

شکل 4

 

1- به میز شکل 4 نگاهی بیاندازید. همانطور که می بینید این میز از 4 عدد ستون تشکیل شده است که داخل ستونها پل ها جوش خورده اند. از آنجائیکه ریل حرکتی در طول پل ها پیچ می شود ، لذا در محل اتصال ستون و پل احتمال تابیدگی وجود خواهد داشت.  برای جلوگیری از این مشکل ، همانگونه که در شکل 2 ملاحظه می نمایید ، پل ها یکپارچه و ستونها داخل پل ها جوش داده شده اند. لذا طول پل ها به اندازه طول میز خواهد شد.

2- کف اکثر کارگاهها به دلیل رعایت شیب جهت خروج آب ، شیب دار ساخته شده است و یا به دلیل ضربات مختلف ، آسیب دیده و کاملا صاف نمی باشد . لذا قبل از شروع عملیات جوش کاری از صاف بودن سطح زیر کار اطمینان حاصل نمایید. برای بدست آوردن سطح مطمئن می توانید از دو عدد پروفیل بزرگ بصورت موازی با هم استفاده کنید و با وسایل ابزار دقیق آنها را نسبت بهم تراز کنید. در صورتیکه وسایل ابزار دقیق در دست نمی باشد ، شیلنگ تراز ، تا حدودی جواب کار را می دهد.

3- صافی سطح مقطع برش خورده در ابتدا و انتهای پروفیل ها جزء اصول مهم میز می باشد. پروفیل ها را هرگز با سنگ دستی و یا سنگ فیبری برش ندهید. بدترین راه برش پروفیل های یک دستگاه CNC همین است. اره های آتشی هم یکی از روشهای بد برش می باشد. دقت برش در اره های آتشی پایین می باشد. اره های صابونی راه بدنی نیست اما شعاع دیسک آنها کم می باشد و در کل دقت خوبی هم ندارند. اره هایی هم که بصورت رفت و برگشتی پروفیل ها را برش می دهند دقت خوبی ندارند. اما از روشهای قبلی بهتر است. اره های نواری افقی یکی از روشهای نسبتا خوب می باشد. تغییر ارتفاع در این اره ها یکنواخت صورت می گیرد و تیغه اره همواره موازی میز است. البته اگر تیغه این اره ها هم تنظیم نباشند بالای پروفیل با پایین آن جلو عقب خواهد شد. در بازار آهن تعداد زیادی از این اره ها موجود می باشد و اگر شرکت CNC ساز این مدل اره ها را نداشته باشد می تواند از خدمات آنها در بازار آهن استفاده کند. یادتان نرود تاکید کنید برای دستگاه CNC می خواهید و دقت بسیار مهم است. به هر صورت که پروفیل های خود را برش دادید اگر می خواهید از صافی سطح مقطع پروفیل ها اطمینان حاصل کنید آنها را نزد دستگاههای فرز دروازه ای ببرید و طول آن و عمود بودن سطح مقطع را کاملا میزان کنید. گرچه این روش قیمت بالایی را برای شما به ارمغان خواهد آورد.

4- جوشکار میز دستگاه شما باید چند مهارت را بکار بگیرد. اول اینکه صبر و حوصله فراوان داشته باشد. می توان میز را در عرض 3 یا 4 ساعت جوش داد و کار را تمام کرد . اما اگر میز خوبی می خواهید ، زیر 2 روز نمی توانید آنرا تمام کنید. چرا که ( دوم اینکه ) جوشکار شما باید پیوسته جوش دادن را کنار بگذارد. بزرگترین آفت این قبیل میزها جوش های پیوسته و پشت سر هم است. طول جوش در این دستگاهها نباید از 1 سانتیمتر بیشتر شود. در حقیقت فقط باید خال جوش زد. اما تعداد خال جوشها زیاد خواهد شد. ضمنا ( مورد سوم ) جوشکاری باید به روش سرد صورت بگیرد . یعنی اگر در یک اتصال پل به ستون 5 خال جوش زده شد ، به سراخ اتصال بعدی برود و با جوش دادن چند اتصال ، انبر جوش را پایین بگذارد تا دستگاه و محل اتصالات کاملا سرد شود. سپس چند خال جوش دیگر و اجازه سرد شدن و روال به همین ترتیب تا آخر . دلیل این کار کاملا علمی است و اگر فرصت شد توضیحات مربوط به آن داده خواهد شد .

5- چون میز مکعب مستطیل می باشد پس باید در تمامی سطوح آن مستطیل داشته باشیم . فرق بین مستطیل و متوازی الاضلاع در این است که قطرهای مستطیل برابر بوده ولی در متوازی الاضلاع اینگونه نیست . پس برای اینکه مطمئن شوید سطوح جانبی شما مستطیل است از قاعده ضربدری در جوش مستطیل استفاده کنید یعنی فاصله بین گوشه ها در مستطیل باید یکسان باشد . باز هم تاکید می کنم که در صورتی می توانید از این روش اطمینان حاصل کنید که طول پروفیل های بریده شده در اضلاع روبرو کاملا هم اندازه باشند .

6- با تمام دقتی که در ساخت میز بکار خواهیم برد ، سطح مقطع روی میز چند میلیمتر خطا خواهد داشت . لذا بعد از جوشکاری میز و محکم نمودن اتصالات ، میز دستگاه باید توسط صفحه تراش دروازه ای تراشیده شود . ( این میز را خدمات صفحه تراش دروازه ای الماس - تراش انواع قطعات به ابعاد : عرض 135 طول : 440 ارتفاع : 120 آدرس : تهران - جاده آبعلی - شهرک صنعتی خرمدشت - بعد از سیاه سنگ - خیابان قائم - نبش دانش 1 تلفن : 2584560 - 2584560 - 0221    همراه : 09123597048    مدیر : جناب آقا بهلول انجام داده است در صورت تماس سلام ما را به آقا بهلول برسانید. ) باربرداری از روی پروفیل ها باعث ضعیف شدن آنها خواهد شد لذا جهت بالابردن صلبیت ، سه عدد تسمه به پروفیل ها جوش داده شده اند تا براده برداری از روی آنها صورت پذیرد. در خصوص روش جوشکاری این تسمه ها هم باید بگویم آنها را توسط چند عدد تنگ دستی از وسط تسمه تاکید می کنم از وسط تسمه ببندید و با چند خال جوش به یک طرف بروید و تا انتها خال جوش دهید ، سپس برگردید و دوباره از وسط به طرف دیگر بروید. خال جوشها که سرد شد این عمل را تکرار کنید و آنقدر این عمل تکرار شود تا به میزان مناسب جوش صورت پذیرفته باشد. نا صحیح جوش دادن این تسمه ها به تنهایی برای ایجاد تاب دستگاه و تمرکز تنش کافی است. در صورتیکه از یک طرف جوش دهید و همچنین پیوسته جوش دهید تسمه به دلیل گرم شدن افزایش طول پیدا می کند اما پروفیل کمتر داغ شده و افزایش طول کمتری می یابد و همین طور که به انتها می رسید تسمه نسبت به پروفیل منبسط تر شده و بعد که میز سرد می شود تسمه در حال کشش دائمی و پروفیل از یک وجه در حال فشار دائمی خواهد بود.

7- جوش سر بالا ، سر پایین ، برعکس و ... ندهید. گرچه در استادی استاد جوشکار شما شکی نیست اما به ایشان تاکید کنید دستگاه را به وسیله جرثقیل سقفی بچرخاند و تمامی جوشها را بصورت معمولی و افقی صورت دهد.

8- در کنار میز دو عدد ریل پیچ خواهد شد. این ریل ها ، واگنهایشان را و آن واگنها محور X را جابجا خواهند کرد. در استاندارد این ریل ها نوشته شده است که اولا محل نشستن ریل ها باید کاملا صاف باشد ، صفحه تراش دروازه ای این کار را انجام خواهد داد و ثانیا برای اینکه وزن محور بر روی پیچها نیافتد ، لبه ریل ها باید بر روی یک لبه قرار بگیرد. این لبه در شکل 5 نشان داده شده است . در صورتیکه بخواهیم این لبه 4 میلیمتری را از گوشت پروفیل کم کنیم با احتساب 2 میلیمتر کاهش گوشت جهت صاف و دقیق شدن ، پروفیل به شدت ضعیف می شود . لذا برای زیر ریل ها نیز تسمه در نظر گرفته ایم.

تسمه بالایی گوشت 20 میلیمتر و تسمه پایینی گوشت 16 میلیمتر. با این حساب تسمه پایینی صاف می شود و تسمه بالایی علاوه بر صاف شدن پله 4 میلیمتری هم خواهد داشت . روش جوش دادن این تسمه هم مانند روش جوش دادن تسمه های رو می باشد با این فرض که میز را 90 درجه چرخانیده ایم و تسمه ها بر روی میز قرار گرفته اند.

7- در مورد تسمه ها شاید ذکر نکته دیگر بد نباشد . ما در بازار 2 نوع تسمه داریم . یکی بصورت نورد شده است و دیگری ماشین کاری شده . شما باید از تسمه های ماشین کاری شده استفاده کنید. این تسمه ها 5 تا 10 درصد گرانتر از تسمه های نورد شده هستند اما لبه های آنها قابل اطمینان و صاف است. این مساله با چشم کاملا مشخص است

 

 

- نحوه نگه داشتن قطعه کار بر روی میز یکی از انتخابهای مشتری است . و شما باید در این زمینه دست او را باز بگذارید . روشهای مختلفی برای بستن قطعه کار بر روی میز وجود دارد . یکی از این روشها استفاده از پیچ و مهره و لقمه می باشد . راحترین راه برای ساخت چنین میزی استفاده از پروفیل های آماده آلومینیومی می باشد . در شکل 6 یکی از این دستگاهها را ملاحظه می نمایید.

 

 

 

 

 

 

 شکل 6

سطح مقطع این پروفیل ها در شکل 7 نشان داده شده است . بعضی از شرکتها هم قالب این پروفیل ها را خودشان طراحی می کنند . این قالب حدود 1 میلیون تومان تمام می شود. بعد آنرا به شرکتهایی که کار فورج را انجام می دهند داده و برایشان پروفیل ها را درست می کنند .

 شکل 7

 

 

گرچه ما می خواهیم از سیستم شیار T و لقمه برای نگهداری سنگ استفاده نماییم اما میز با سطح مقطع آلومینیوم اصلا برای اینکار مفید نمی باشد . راه بهتری برای اینکار استفاده از بلوک های آهنی بر روی میز می باشد . بعد از اینکه دستگاه راه اندازی شد و توان حکاکی و برش را داشت تیغچه الماس 10 میل بر روی اسپیندل ببندید و میز را شیار شیار نمایید . سپس تیغچه T شکل را بسته و از لبه بیرونی بلوک و در راستای  شیارها به آرامی وارد شوید و شیار T را بر روی میز دستگاه ایجاد نمایید . نوشتن برنامه تراش میز بر روی نرم افزار ArtCam کار ساده ای می باشد و می توانید این کار زمانبر را به راحتی انجام دهید اما این روش هم به درد نمی خورد چون ، اولا وزن آهن زیادی نیاز دارد ثانیا تراش شیارهای T زمان بسیار زیادی را طلب می کند.  به سراغ روش دیگری می رویم . شاید بهتر باشد از تسمه های ماشین کاری شده استفاده نماییم . یک تسمه ماشین کاری شده به پهنای 10 سانتی متر و به ضمانت 10 میلیمتر و تسمه دیگری به ابعاد 12 سانتی متر و به ضمانت 8 میلیمتر را تهیه کرده آنها را از وسط به هم و به بدنه دستگاه پیچ می نماییم . در صورتیکه مطابلق شکل زیر ردیف ساخته شده تکرار شود شاهد ایجاد شیارهای T خواهیم بود . در این روش تمام آهن خریداری شده مصرف شده و دوریز ، سفاله نداریم ثانیا زمان تراش بسیار زیاد کاهش یافته و چند سوراخکاری برای ایجاد هر T مور نیاز است . می توانید آن ها را هم به عهده خود دستگاه بسپارید . تنها مشکل ناصافی سطح است . برای تمامی دستگاههای CNC  ، تراش کف جزء واجبات است تا تمامی خطاهای ناشی از ساخت و مونتاژ ، با کف تراشی توسط خود دستگاه از بین برود . پس این مشکل هم در راستای اجرای یکی از واجبات مونتاژ حل می شود . اضافه شدن وزن آهن بر روی میز باعث جلوگیری از لرزش میز می شود . یکی از دلایل آن افزایش لختی میز می باشد . در دستگاههای نمونه خارجی وزن بعضی از دستگاهها به 5 تن و 6 تن می رسد . آنها تا آنجائیکه می توانند میز را یکپارچه و سنگین می سازند . پس از سنگین شدن میز واهمه ای نداشته باشید . البته چدنی بودن میز محاسن دیگری هم دارد که از جمله آن می توان به خاصیت چدن در میرایی لرزش در درون خود بخاطر ساختار مولکولی اش اشاره نمود ولی به دلیل امکانات کم در کارگاههای کوچک ریخته گری یکپارچه میز بسیار مشکل و ناممکن است .

قرار ما این شد که از پروفیل های موجود در بازار استفاده نماییم و قرار شد طبق قاعده های بالا پروفیل ها بریده شده باشد و با ایجاد سطح صاف در کف کارگاه و بکاربردن قاعده ضربدری و ... بدنه را جوش دهیم و طبق اصول جوش تسمه ها ، هر پنج تسمه ( 3 عدد بالا و 2 عدد کنار میز ) را به بدنه اتصال دهیم و بعد کل میز تراش خورده را از زیر ابزار یک صفحه تراش دروازه ای گذرانده باشیم . اگر چنین باشد ، میز شما کامل شده است . دیگه چی ؟ دیگر اینکه میز شما باید حداقل 4 پایه داشته باشد . پایه های صنعتی قابل تنظیم در بازار موجود می باشد که می توانید از این پایه ها در دستگاه خود استفاده نمایید . این پایه ها علاوه بر تنظیم ارتفاع ، به خاطر داشتن کاسه انتهای پیچ ، قابلیت خود تنظیمی جهت سطوح مختلف را دارند . چون کف کارگاهها دارای شیب های مختلف می باشند . همچنین برای اینکه دستگاه بتواند به راحتی در کف کارگاه جابه جا شود نیاز به 4 عدد چرخ برای دستگاه دارید .چرخ هایتان را می توانید از چرخ البرز واقع در ....... تهیه کنید . چرخ ها به دو صورت ثابت و گردان می باشد . شما باید هر 4 چرخ دستگاه را گردان انتخاب کنید .در صورتیکه دو چرخ ثابت و دو چرخ گردان استفاده کنید و بخواهید دستگاه را مثلا 15 سانتی متر به دیوار نزدیک کنید باید مانند تریلی آنقدر دستگاه را جلو و عقب نمایید تا به میزان جابجایی دلخواه خود برسید ولی در 4 چرخ گردان این کار راحت تر است . چرخ ها به دو صورت فلزی و لاستیکی می باشند . برای دستگاههای زیر 600 کیلوگرم ، از چرخ های لاستیکی و دستگاههای بالای 600 کیلوگرم از چرخ های فلزی استفاده نمایید . وزن زیاد باعث تغییر لاستیکی چرخ شده و در زیر فشار زیاد چرخ های لاستیکی مانند چرخ یک فرقون کم باد پر از آجر می شود و امکان جابجایی دستگاه در این شرایط بسیار سخت می شود ، اما مشکلی که این چرخ های فلزی دارند آسیب رساندن به کف کارگاه می باشد . پس نظر ما این شد که در دستگاههای سبک از چرخ های لاستیکی استفاده شود و در دستگاههای سنگین از چرخ های فلزی .

نکته بعدی چرخ ، محاسبات مکان قرار گیری چرخ می باشد . ارتفاع چرخ از سطح زمین باید به گونه ای باشد که در صورتیکه پایه های دستگاه جمع می شود ، دستگاه به روی چرخ قرار گیرد و زمانیکه پایه دستگاه باز می شود دستگاه از روی چرخ بلند شود و روی پایه ها تنظیم شود . میزان فضایی که چرخ ها و پایه ها می گیرند به علاوه ارتفاع بدنه ساخته شده ما نباید از 85 سانتی متر تجاوز کند . این 85 سانتیمتر ارتفاعی است که اپراتور به راحتی می تواند به کار و میز مسلط باشد . حدودا 10 الی 15 سانتیمتر را برای بازی چرخ و پایه در نظر بگیرید و بقیه را به استراکچر اختصاص دهید . سعی کنید چرخ ها داخل کلاف زیر شاسی تعبیه شوند تا بعد از نصب کاور دستگاه ، دیده نشوند چرا که در غیر این صورت دستگاه مانند ماشین به نظر می رسد و زیاد قشنگ نیست . البته قبل از ایجاد سوراخ جهت نصب چرخ ، به گردان بودن چرخ آنهم بصورت خارج از مرکز توجه داشته باشید . مکان چرخ باید بگونه ای باشد که مانع گردش چرخ به دور محور عمودی اش نشود. در خصوص پایه ها بهتر است بجای اینکه با نصب لچکی کار خود را راحت کنیم و پایه ها را بیرون از شاسی نصب کنید ، اندکی صبوری کنید و با دقت و حوصله پایه ها را زیر پل ها و ستونها نصب نمایید . به نظر این حقیر اینگونه زیباتر است .

اجازه دهید در مورد کاور هم نظری بدهم . کاور دستگاه علیرغم هزینه نسبی پایینی که در دستگاه دارد ، جزء ارزشمندترین قسمتهای دستگاه می باشد ارزش دادن به کاور ، بیانگر میزان ارزشی است که سازنده در ساخت دستگاه خود نسبت به سایر قطعاتی که در دید نیستند ، مونتاژ آنها و ... می دهد . اولین ارتباطی که دستگاه شما با مخاطب برقرار می کند شکل و شمایل دستگاه بوده و میزان بسیار زیادی از تصمیم گیری در مورد خوب یا بد بودن دستگاه در همان لحظات اول و با توجه به شکل و شمایل دستگاه می باشد . یکی از دستگاههای که برای نیشابور درست کردیم ، بعد از نصب کاور ، دستگاه مانند تانک زرهی شده بود چون تمامی پیچ های دستگاه در معرض دید قرار داشت در دستگاه بعدی این نقیصه را برطرف کردیم و کاور را به گونه ای طراحی کردیم که هیچ پیچی در برابر چشم قرار نداشت و این مسئله زیبایی بیشتری را برای دستگاه به ارمغان آورده بود . برای دیده نشدن پیچ ها لبه بالایی را به صورت U در نظر گرفتیم و لبه پایینی را به صورت Z . بعضی از دستگاهها دارای بدنه آیرودینامیکی زیبایی هستند که ذوق و سلیقه طراحان آنها را به نمایش گذاشته است .  می دانم شما خود استاد طراحی هستید و ادامه طراحی کاور را به عهده خودتان می گذارم .

 

LMGuide ریل و واگن حرکتی

LM Guide ها از جمله بهترین ریل و واگن ها در دستگا ههای CNC می باشند . در این بخش گذری ساده بر LMGuide ها می اندازیم و بطور بسیار کلی از هر موضوع گذر می کنیم . در صورتیکه جزئیات بیشتری در خصوص موضوعات می خواهید می توانید به DVD تهیه شده مراجعه کنید و در قسمت LMGuide کاتالوگ شرکتهای مختلف من جمله HIWIN , ABBA , IKO و ... را ببینید . در انتها مشخصات LMGuide مصرفی در دستگاه خودمان را ارائه می دهیم .

 

این ریل و واگن ها معمولا به دو دسته باله دار و بدون باله تقسیم می شوند که در شکل زیر نمایش داده شده است .

 

 از لحاظ تعداد ردیف ساچمه نیز به دو دسته تقسیم می شوند . یک دسته دارای یک ردیف ساچمه در طرفین می باشد و دسته دوم که پر کاربردتر است دارای دو ردیف ساچمه در هر طرف می باشد . این مورد نیز در شکل روبرو نمایش داده شده است . از یک لحاظ دیگر واگنها به دو دسته تقسیم می شوند . در یک دسته از ساچمه کروی استفاده شده است و در دسته دوم از ساچمه غلطکی . بدیهی است که ساچمه های غلطکی دارای تحمل نیرویی بسیار بیشتری نسبت به ساچمه های کروی می باشند

 

 

 

 همان گونه که در شکل سمت چپ A دیده می شود به دلیل سبک قرارگیری ساچمه ها در شیار ریل ، نیروهای وارده به واگن ، از چپ به راست یا از راست به چپ برابر بوده و مقدار آن با حالت از بالا به پایین یا ازپایین به بالا هم برابری می کند به همین دلیل میزان تحمل نیروی این واگن ها به نحوه اتصال بستگی ندارد و اگر شما LM Guide را از روی میز اتصال دهید یا از کناره ها ، تحمل نیروی یکسانی خواهید داشت

 نکته بعدی نحوه تحمل بار در این ریل ها می باشد . نحوه اتصال ریل و واگن ها به میز و محورها ، به صورت پیچ می باشد . قاعده کلی در طراحی پیچ ها ، تحمل بار محوری در راستای پیچ می باشد و وارد نمودن بار برشی بر روی پیچ مجاز نمی باشد . در صورتیکه بار وارد شده به ریل و واگن از طرفین آنها باشد نیروهای وارده به پیچ ها برشی بوده و امکان لق شدن در اثر لهیدگی رزوه ها و یا شکستن پیچ ها وجود دارد به همین دلیل در کنار واگن ها و ریل ها باید لبه ای تعبیه شود تا نیروهای وارد شده بر واگن و یا ریل از طریق لبه وارد بدنه و یا استراکچر محور شود و پیچ ها تحت فشار برشی نباشند . این قضیه در سوراخ ریل ها و واگن ها هم دیده شده است . برای پیچ 10 سوراخ 11 زده شده است ، برای پیچ 8 سوراخ 9 میلیمتر و ... یعنی حدود یک میلیمتر لقی مجاز . لبه دیگر آزاد ریل و واگن نیز باید ثابت شود . در شکل های زیر انواع مختلف بسته شدن ریل و واگن را به میز و استراکچر دستگاه نشان می دهد .

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

در هنگام مونتاژ و دمونتاژ واگنها خیلی دقت نمایید چون پکینگ آنها نسبتا حساس بوده و امکان آسیب خوردن وجود دارد و همچنین احتمال ریزش ساچمه های داخل واگن بسیار زیاد می باشد . در صورتیکه در اثر جازدن واگن به LMGuide ساچمه های واگن روی زمین ریخت ، امکان جازدن آنها وجود دارد و جای نگرانی نیست . اگر به مسیر حرکت ساچمه ها نظری بیاندازید ، محلی را که می توانید ساچمه را داخل واگن جا دهید را پیدا می کنید . بعضی فروشندگان ریل ها بازار گرمی می کنند و پول الکی می گیرند . البته دستگاه ساز باید هزینه حمل و نقل و خوابیدن کار را هم محاسبه نماید . به هر حال کار ساده ای است .

استفاده از کاور در محل های نصب LMGuide موجب می شود که عمر این ریل و واگنها افزایش یابد و غبارها و سفاله ها به این المانها آسیب نرساند . این کاورها دارای تنوع زیادی می باشند . در مواقعی که سیستم در معرض گرد و غبار ناشی از تراش چوب و سنگ و ... می باشد کاورهای آکاردئونی کافی می باشد . در مواقعی که سفاله های تراش و فرز ممکن است به سمت ریل ها پرتاب شوند از کاورهای فلزی کشویی استفاده می شود . در DVD یی که تهیه شده است حدود 250 صفحه کاتالوگ در مورد انواع کاورها موجود می باشد و می توانید در آن دیتا شیت مربوط به کاورها را مشاهده نمایید .

 

 

شما همچنین می توانید از ریل و واگنهایی استفاده نمایید که بر روی آنها خط کش اندازه گیری نصب شده است و انکودر نصب شده در کنار واگن طول حرکتی را اندازه گیری می نماید . همانگونه که در شکل ها مشخص است معیار اندازه گیری میدان مغناطیسی که توسط نواری کنار ریل نصب می شود ایجاد می گردد . اختلاف فاز بین دو حسگر جهت حرکت را نشان می دهد و همچنین یک حسگر جهت سنجش صفر موسوم به صفر انکودر در این سیستم موجود می باشد .

 

  

 

 

 

جهت مونتاژ ریل ها و واگنها در تمامی کاتالوگها روش مونتاژ توضیح داده شده است . بسته به اینکه ریل و واگن در دستگاه شما چگونه قرار گرفته باشد روش متفاوت خواهد بود . در زیر چندین نمونه عکس از روشهای مونتاژ که در کاتالوگها آمده است به نمایش گذاشته شده است . قاعده کلی این است که شما از یک طرف شروع می نمایید . معمولا آن ریلی می باشد که از بغل به لبه دیواره نصب می شود . سپس واگنهای مربوط به آن ریل نصب می شود . در ادامه واگنهای ریل بعدی در جایگاه خود قرار می گیرد و در انتها ریل دوم نصب می شود . این امر باعث می شود تا اگر خطایی در قطعات تراش خورده وجود دارد گرفته شود.

 

 

  

 

  

 

 

( یک نکته کوچک : وقتی که به عکس های این بخش نگاه می کردم مطلبی بسیار عجیبی را که بارها شاهد آن بودم یادم آمد. خیلی بد است ولی می گویم . یکی از بزرگترین شرکتهای CNC ساز ایرانی که در سال صدها CNC تحویل بازار می دهد و مدعی است هر سال چند کیلومتر LM گاید مصرف می کند ، متاسفانه در بستن ریل ها کوتاهی می کند و پیچ ریل ها را چند تا یکی می بندد . در آخرین دستگاهی که از ایشان دیدم یک پیچ بسته شده بود و چهار پیچ رها شده بود . پیچ بعدی و رها شدن چهار پیچ بعدی . متاسفانه قیمت دستگاه فوق الذکر 175 میلیون تومان بود . خیلی فکر کردم تا به خودم ثابت کنم که شرکت عالی مقام و بلند مرتبه ، در محصول خود کوتاهی نمی کنند اما متاسفانه به نتیجه نرسیدم . گفتم شاید ریل را قوی گرفته اند اما در ذات آنها چنین مطلبی نمی گنجد . صاحبان دستگاه که از ما مشاوره خواسته بودند با بیان این مطالب دل چرکین شدند و با ناراحتی به انتخاب خود می نگریستند . به هر حال عزیزانی که می خواهند دستگاه بخرند ، نگاهی به ریل ها بیاندازند و از بسته بودن تمامی پیچ های آن اطمینان حاصل نمایند . از سازندگان عزیز هم خواهش دارم اصول مندرج در کاتالوگها را کاملا رعایت نمایند . درست است که تعداد پیچ ها زیاد است اما سودی هم که از مونتاژ چند قطعه آماده با نام نامی CNC سازی گرفته می شود کم نیست ! )

 

 

  

سوال اکثر CNC سازها نحوه محاسبه و طراحی LM Guide برای یک دستگاه خاص می باشد . متاسفانه اکثر طراحی LM Guide ها در دستگاههای ایرانی به صورت حدسی بوده و یا در شرایط بهتر کپی شده از دستگاههای خارجی می باشد . و اکثر CNC سازها روش محاسبه را انجام نمی دهند و متاسفانه تر اینکه وقتی محاسبات را انجام می دهیم و به  LM Guide مثلا 16 می رسیم ظاهر کوچک آن جلوی استفاده از آن را می گیرد چون مشتری فکر می کند دستگاه ضعیف طراحی شده است و دستگاه فلان شرکت قوی تر بوده و بهتر می باشد . با این حال روش طراحی LM Guide ها را بر طبق محاسبات شرکت HIWIN خدمتتان ارائه می دهم .

  

همانگونه که در شکل ها واضح است محاسبات بر مبنای نیروهای فشاری و کششی و همچنین محاسبات گشتاوری است . تا بر این اساس معین شود بر روی کدام LMGuide نیروی بیشتری وارد می شود تا آن واگن را نقطه بحرانی در نظر گرفته و از جدول ارائه شده توسط شرکتهای سازنده ، واگن و ریل مناسب بدست آید .

بعضی از LMGuide ها دارای چرخ دنده در زیر خود هستند . این مدل ریل ها در زمانی کاربرد دارند که محرک ما چرخ دنده رک و پینیون باشد . این مدل ریل ها دارای قیمت بالایی می باشند و از آنجائیکه در سیستم چرخدنده ها مقداری سایش وجود دارد و احتمال بروز خطا به مرور زمان وجود دارد ، معمولا چرخدنده را از ریل مجزا می گیرند . البته در آینده و هنگام توضیح استفاده از رک و پینیون در CNC ها نکات مربوط به مونتاژ و روشهای جلوگیری خطاها توضیح داده خواهد شد ولی در اینجا به همین بسنده می کنیم که برای استفاده از ریل و چرخدنده مجزا ، باید تسمه ای را که در کنار میز در نظر میگیرید اندکی پهن تر باشد و زمانیکه دستگاه صفحه تراش دروازه ای شیار ریل را در روی تسمه در می آورد ، یک شیار لبه دار هم در زیر تسمه در بیاورد که آن محل نشستن چرخ دنده شانه ای خواهد بود .

 

 

 

از نکات بسیار مهم در این ریل و واگنها ، روانکاری مناسب این ریل ها می باشد . جهت روانکاری مناسب این ریل ها باید به دفترچه های راهنمای آنها جهت سرویس و نگهداری صحیح مراجعه نمود . اکثر LMGuide ها بوسیله گریس روانکاری می شوند . در ابتدای واگن ابتدا پکینگ جلوگیری از ورود ذرات به داخل واگن وجود دارد . بلافاصله مخزن گیریس موجود است و بعد بدنه واگن شروع می شود . در دو قسمت بیرونی واگن دو عدد مجرای ورود گریس وجود دارد . این ورودی گریس خورها باید بگونه ای باشد که دهانه گریس پمپ بتواند به آن گریس تزریق نماید . در اولین دستگاه ما این نکته رعایت نشده بود و فاصله دو پلیت در محور Z کم بود و بوسیله گریس پمپ امکان گریس زدن وجود نداشت. تنها راه ما زدن مقداری گریس به ریل ها بود که گرچه راه مناسبی نبود اما کاچی بعض هیچی بود . شما در طراحی به این نکته هام توجه کنید .

  

 

  

 

علیرغم دقت بسیار بالا در ریل و واگنهای LMGide باز هم سازندگان این قطعات تا حدود بسیار کمی اجازه لقی در این ریل ها داده اند . این لقی بسیار کم باعث می شود راحتر بتوان ریل ها و میز را مونتاژ نمود . جدول میزان لقی و تلرانس در دیتا شیت همه مدل LMGuide ها موجود می باشد .

در هنگام مونتاژ و دمونتاژ واگنها خیلی دقت نمایید چون پکینگ آنها نسبتا حساس بوده و امکان آسیب خوردن وجود دارد و همچنین احتمال ریزش ساچمه های داخل واگن بسیار زیاد می باشد . در صورتیکه در اثر جازدن واگن به LMGuide ساچمه های واگن روی زمین ریخت ، امکان جازدن آنها وجود دارد و جای نگرانی نیست . اگر به مسیر حرکت ساچمه ها نظری بیاندازید ، محلی را که می توانید ساچمه را داخل واگن جا دهید را پیدا می کنید . بعضی فروشندگان ریل ها بازار گرمی می کنند و پول الکی می گیرند . البته دستگاه ساز باید هزینه حمل و نقل و خوابیدن کار را هم محاسبه نماید . به هر حال کار ساده ای است .

استفاده از کاور در محل های نصب LMGuide موجب می شود که عمر این ریل و واگنها افزایش یابد و غبارها و سفاله ها به این المانها آسیب نرساند . این کاورها دارای تنوع زیادی می باشند . در مواقعی که سیستم در معرض گرد و غبار ناشی از تراش چوب و سنگ و ... می باشد کاورهای آکاردئونی کافی می باشد . در مواقعی که سفاله های تراش و فرز ممکن است به سمت ریل ها پرتاب شوند از کاورهای فلزی کشویی استفاده می شود . در DVD یی که تهیه شده است حدود 250 صفحه کاتالوگ در مورد انواع کاورها موجود می باشد و می توانید در آن دیتا شیت مربوط به کاورها را مشاهده نمایید .

در بعضی از LMGuide ها برای جلوگیری از سایش ساچمه ها و در نتیجه خرابی و کچل شدن زود هنگام ، مخصوصا در واگن های های اسپید ( سرعت بالا ) بین ساچمه ها یک فاصله انداز قرار گرفته است . این قضیه همچنین موجب می شود تا فضای مورد نیاز برای ذخیره گیریس نیز در بین ساچمه ها تامین شود .

  

 

جهت محفوظ ماندن ریل ها و واگنها از ذخیره شدن گرد و غبار و یا رفتن و گیر کردن پلیسه در محل نصب پیچ های ریل ، برای پیچ ها درپوشی در نظر گرفته شده است که وظیفه این مهم را برعهده دارد . از فروشنده ریل و واگن ، حتما درپوش را بخواهید و حتما بر روی ریل و واگن دستگاه خود نصب نمایید .  اگر خریدار دستگاه هستید بدانید نداشتن درپوش پیچ ، می تواند دلیل بر تجربه کم سازنده دستگاه باشد . گرچه داشتن درپوش دلیل بر تجربه زیاد نیست . بعضی از مارکهای ریل و واگن ، دارای روکش سرتاسری بوده و بطور کامل ، روی پیچ ریل را می پوشاند .

  

  

  

 

  

 

 

 

بال اسکرو

در قدیم الایام که تکنولوژی بال اسکرو کشف نشده بود ، جهت حرکت و جلو و عقب بردن میز ها و محور ها از سیستم پیچ و مهره استفاده می شد . از آنجائیکه در اثر حرکتهای لغزشی موجود بین دو سطح پیچ و مهره باعث سایش و خوردگی و در نتیجه لق شدن مکانیزم حرکت می شد ، به فکر افتادند و تغییراتی در نوع دنده های پیچ و مهره دادند و بجای استفاده از پیچ و مهره با سطح مقطع مثلثی ، از پیچ و مهره با سطح مقطع ذوزنقه و تا حدی مستطیلی استفاده کردند . این مدل پیچ و مهره ها هم اکنون نیز در میز دستگاههای فرز و تراش معمولی به وفور به چشم می خورد . از یک طرف باید برای روان کار کردن این سیستم یک لقی مشخصی بین پیچ و مهره بوجود می آوردند و از طرف دیگر به مرور زمان این پیچها نیز سائیده شده و دقت خود را از دست می دادند . پیج وقتی راستگرد می شد ، یک طرف مهره درگیر بود و وقتی چپگرد می شد ابتدا لقی طی می شد تا به طرف دیگر برسد و سپس طرف دیگر درگیر می شد . اختراع دیگری سبب شد تا میزان بسیار زیادی از این مشکل حل شود و آن سیستم لید اسکرو بود . در این سیستم ، به جای استفاده از یک مهره ، از دو مهره استفاده می شد و بین دو مهره فنری قرار داشت . این فنر توسط پیچ هایی تنظیم می شد و باعث می گردید در هر صورت دو طرف مهره ها درگیر باشند و با چپگرد و راستگرد شدن ، لقی به حداقل برسد و در جائیکه پیچ خورده شده ، فنر باز شده و خود را تنظیم نماید . سیستم بسیار عالی بود ولی همچنان یک مشکل داشت و آن لغزش سطوح بود . اختراع بال اسکرو این مشکل را حل کرد و دنیایی جدید را در برابر صنعت گشود . مکانیزم حرکت بال اسکرو همانند حرکت بلبرینگ ها می باشد . در بین سطوح هیچ لغزشی نیست و مبنای حرکت غلتش کامل است . در سیستم پیچ و مهره ، با اضافه شدن نیرو مثلا وزن ، بر طبق فرمول اصطحکاک ، نیرو در ضریب اصطکاک ضرب می شد و نسبتی خطی را به دست می داد یعنی هرچه نیرو بیشتر ، اصطحکاک بیشتر و نیروی مورد نیاز جهت چرخش هم بیشتر می شد . در سیستم بال اسکرو لغزش نیست و غلطش می باشد . خودم دستگاهی را که جهت نسب محور X آن از جرثقیل استفاده کردیم ، بعد از نصب با حرکت دو انگشت به راحتی مهره را چرخاندم و محور X را جلو و عقب بردم . البته بعد ها در کلاسهای درسم این مطلب را برای دوستان اجرا می کردم تا نکته بسیار مهمی را که الان می خواهم بگویم را برایشان بطور عملی نمایش دهم . متاسفانه اکثر دوستان در طراحی دستگاه CNC  به جای محاسبات علمی ، از قدرت حسی استفاده می کنند . خیلی جالب است اگر بگویم اکثر CNC سازان ایرانی واقعا نمی دانند برای محورهای دستگاه خود چه موتوری را از لحاظ توان و گشتاور باید بکار ببرند . اگر شما هم نمی دانید پس می توان گفت که آن بخش از CNC را که اکثرا CNC سازان نمی دانند شما هم نمی دانید . پس خیلی عقب نیستید . به حس خود اطمینان کنید و حدودی یک موتور را برای محور خود انتخاب کنید ، اینهمه آدم این کار را کردند و چیزی نشد . گرچه اولین توصیه ناشدنی من این است که علمی کار کنید که اگر نشد ، توصیه دوم من این است روی حس خود کار کنید . دوستی یک CNC ساخته بود و بر روی محور X که بدنه محور Y می شود یک سیستم سرو موتور و بال اسکرو نصب کرده بود . برای حرکت محور 50 کیلویی Y از یک سرو 750 وات استفاده کرده بود و یک گیربکس یک به ده هم سر موتور نصب کرده بود تا یک موقع دستگاه زیر بار کم نیاورد . در دستگاههای ما برای این محور از سرو های 400 وات استفاده می شود و هیچ گیربکسی هم سر راه نیست . فهمیدید چی شد ؟ حس ایشان حدود بیست برابر حس ما احساس نیاز می کرد . البته بعد از خوردن آن ضربه حسابی ، حس ایشان تعدیل شد و اصطلاح گردید . در اثر اشتباه در تنظیم کنترلر، محور Y با تمام سرعت به انتها رفت و به راحتی 8 عدد پیچ 10 بریده شد و تمامی سیستم ایشان از هم پاچید. ایشان و خیلی دیگر از دوستانی که برای اولین بار CNC می سازند ، نمی دانند که بال اسکرو خود یک گیربکسی عظیم است . در کلاس درس برای درک این مورد به دوستان می گویم که با تمام توانتان محور X را که بزرگترین محور و سنگین ترین محور هم می باشد را نگه دارند و در حالیکه آنها تمام تلاش خود را می کنند من با دو انگشت ، مهره گردان بال اسکرو را می چرخانم و همه آنها با محور به جلو و عقب می روند و بعد جمله معروف را می گویم که : " فکر می کنید با این اوصاف ، چه موتوری برای حرکت محور X نیاز است ؟ " و این آزمایش ، ذهنیت نجومی آنان را در حد بسیار زیادی اصلاح می کند. بگذارید از این مطلب فعلا خارج شویم و در موقع مناسب جهت فرمولاسیون و طراحی باز هم در خدمت شما خواهم بود .

همانگونه که در شکل های مقابل دیدید بین رزوه ها ساچمه ها حرکت می کنند و با گردش ساچمه ها ، آنها دارای حرکت طولی هستند و باید بعد از دوران کامل به جای خود برگردند . سه مکانیزم برای اینکار طراحی شده است . در یکی از آن ساچمه ها چرخیده به انتهای مهره که می رسند توسط یک لوله به ابتدا برگشته و این سیکل ادامه پیدا می کند . در دو مکانیزم دیگر برگشت ساچمه ها بعد از اتمام هر گام است و تنها فرق بین آن دو در روش برگشت می باشد که در یک روش مکانیزم برگشت در داخل مهره تعبیه شده است و دیگری در خارج مهره . هرسه مدل را می توانید در شکل های روبرو ببینید . به ساعت 7 صبح داریم نزدیک می شویم . تعجب نکنید ، بعد از خوردن سحری دارم این مطلب را می نویسم . اجازه دهید یک خاطره را که در بر گیرنده یکی از نکته اجرایی بال اسکرو می باشد را برایتان بیان کنم . استاد تراشکار ما که می خواست کم نیاورد اعلام کرد که بال اسکرو را دیده است و با آن کار هم کرده است . این قضیه برای سال 84 است و ما قبل و بعد از ایشان چندین استاد تراشکار به خود دیده ایم . بال اسکرو محور Z در دستش بود و با آن بازی می کرد . باید سر و ته بال اسکرو را طبق نقشه می تراشید ، مقداری که صحبتها طولانی شد گفت بگذارید همینکه صحبت می کنیم من این بال اسکرو را هم بتراشم . مهره را چرخ بزرگی داد و قبل از اینکه فریاد صبر کن من بلند شود ، کار خودش را کرد و مهره را درآورد . در آوردن مهره همانا و پاشیده شدن ساچمه ها کف کارگاه همان . ای کاش کف کارگاهش موزائیک بود یا اصلا تمیز بود ، کف کارگاه بتونی بود که بسیار درب و داغون بود و کاملا روغنی و سیاه و مملو از سفاله های ریز و البته بخاطر کمبود جا ، دستگاهها هم نزدیک بهم . شما هم یا این قضیه را تجربه کرده اید و یا قطعا تجربه خواهید کرد . ادعای بعدی ایشان این بود که من ساچمه ها را جا می زنم و حدود 2 ساعت هم در این خصوص سرکار بودیم . در آخر پیکی گرفتیم و مهره و ساچمه و پیچ را روانه فروشنده کردیم و با صرف 40 هزار تومان هزینه 40 در سال 84 ساچمه های بال اسکرو ما جا خورد . من در این خصوص خیلی حواسم جمع بود ، اما مونتاژ و دمونتاژ همیشه بر وفق مراد نیست . حدود دو سال بعد ، چند روز مانده به نمایشگاه ، لحظات پر اضطراب ، ساعت 2 نیمه شب ، در کارگاه تنها بودم و بسیار خسته ، پیچ را به گیره بستم و برگشتم که سنگ را بردارم مهره در اثر وزن خودش چرخید و از زیر به زمین افتاد . در کارگاه بخاطر سنگ زنی و اره کشی و قلاویز و ... زیر گیره ما پر از سفاله و خرده آهن و ... بود و من در آن لحظه فقط توانستم کار را برای نیم ساعت تعطیل کنم . بعد از استراحت آمدم و ساچمه ها را پیدا کردم و چون در ساعت 3 نیمه شب می دانستم همه جا بسته است گفتم باید خودم این ساچمه ها را جا بزنم و جا زدم و خاطره عظیم دیگری را رقم زدم . فردای آن روز در کف کارگاه یک ساچمه دیدم . احساس کردم باید ساچمه های دیگری هم باشد . خیلی گشتم و یک ساچمه دیگر هم پیدا کردم . مشکل آنجا بود که محور Z را بسته بودم و وقت بازکردن آن را هم نداشتم . با خودم گفتم ولش کن نمی خواهد اما وجدان درد امانم را بریده بود و احساس کردم بخش زیادی از فکر من به دنبال همان دو ساچمه است . صاحب دستگاه راضی نیست که دو عدد از ساچمه های بال اسکرو محور Z اش در سر جایش نباشد . بالاخره تصمیم گرفتم دو ساچمه را جا بزنم . محور Z را باز کردم و خیلی سریع و بدون فکر کردن یک شیار پیدا کردم و دو ساچمه را درون آن انداختم و تجربه سنگین دیگری را رقم زدم . دوسال بود که دستگاه را تحویل داده بودیم . دستگاه ما جن زده شده بود . محور Z آن هرز چند گاهی از کار می افتاد . ما برای تعمیر می رفتیم . اما می دیدیم دستگاه درست کار می کند . هرچه صبر می کردیم ، دستگاه درست کار می کرد . می رفتیم دو روز بعد دوباره از کار می افتاد و Z آلارم می داد . خیال ما از مکانیک دستگاه راحت بود چون وقتی با دست بال اسکرو را می چرخاندیم به راحتی می چرخید ، کابل ها هم مشکلی نداشتند و درایو سرو هم درست کار می کرد . بنده خدا مهندس کشاورز هم مشاوره زیادی داد ولی قصه دستگاه ما لاینحل مانده بود . تا بعد از دو سال جهت سرویس مکانیک دستگاه رفتیم و مهره های بال اسکرو را در آوردیم تا با بنزین بشوریم و چک نماییم . در محور Z دیدم 2 عدد ساچمه در شیار خود نیستند و در شیار زائد انتهای مهره هستند . این دو ساچمه پکینگ مهره را خراب کرده بودند . زمانیکه دستگاه درست کار میکرد ، این دو ساچمه در پکینگ گیر افتاده بودند و زمانیکه در اثر رفت و برگشت زیاد از آنجا خارج می شدند باعث قفل محور Z می شدند . ما که برای تعمیر می رفتیم و دستگاه را روشن می کردیم دستگاه به رفرنس می رفت و با اینکار این دو ساچمه می چرخیدند و به داخل پکینگ خراب شده می رفتند و گیر می افتادند و آن ساعتهایی که ما به انتظار خراب شدن دستگاه می نشستیم ، در حقیقت باید این دو ساچمه بیرون می آمدند و از شانس ما این اتفاق نمی افتاد . دو عدد ساچمه نابجا چقدر خسارت وارد کرد . چقدر MDF که در وسط کار خراب می شد . نارضایتی زیاد صاحب دستگاه و هزینه زیاد تعمیرات ما . اگر آن دو ساچمه را با عجله جا نمی زدم اینهمه خسارت به بار نمی آمد .

 

نیم نگاهی به انواع بال اسکرو زیر بیاندازید . همانگونه که مشخص است سطح مقطع بال اسکرو ها دارای سه فرم می باشند . بیشترین کاربرد را فلنچ سمت چپ دارد . این فلنچ از بغل بریده شده و در میز دستگاه می تواند فضای کمتری را بگیرد. از سوی دیگر در بازار فراوانتر می باشد چون درخواست آن بیشتر است .

برای خرید بال اسکرو باید چند مطلب را به فروشنده بگویید . اولین و مهمترین آن قطر بال اسکرو است . دومین آن گام بال اسکرو و در نهایت طول بال اسکرو . در ناظم الاطبا تهران تا دلتان بخواهد بال اسکرو فروشی وجود دارد . و طبق معمول رقابت و طبق قاعده تلقب و دوز و کلک . شما در تمام مغازه های ناظم الاطبا می توانید علیه بقیه مغازه ها مدرک دال بر متقلب بودن دیگران جمع کنید و جالب اینکه ماست هیچکدام از آنها ترش نمی باشد . خود من هم علیرغم متخصص بودن در دام حرفه ای هایی افتاده ام که مپرس . همه آنها دلایل بسیار موجهی دارند که این دلایل آدم را مجبور می کنند تا فقط از آنها خرید انجام دهیم و بقیه گویی متقلبان عالمند . نماینده انحصاری را در دنیا و در هر کشور فقط به یک شرکت می دهند اما در ناظم الاطبا تعداد بسیار زیادی شرکت دارای نماینده انحصاری از یک محصول هستند . مارکی را که قیمت آن در دنیا 30 درصد بالاتر از مارک دیگر است ، در ناظم الاطبا می توان 30 درصد پایین تر از همان مارک خرید !!! و من همه این مطالب را گفتم چون از خاله زنک بازی های ناظم الاطبا خسته شده ام .

قطر بال اسکرو ، گام بال اسکرو و طول بال اسکرو برای خرید کافی است . متناسب با قط و گام ، فروشنده مهره مورد نظر را به شما می دهد . فقط ذکر چند نکته ضروری است .

نکته اول مهره ای که تحویل شما می شود دارای یک لوله وسط می باشد . در این لوله خود چند نکته وجود دارد . اول تا زمانیکه مهره را در بال اسکرو نصب نکرده اید تحت هیچ عنوان ، تاکید می کنم تحت هیچ عنوان لوله را خارج ننمایید . چون تمام ساچمه های مهره نقش بر زمین خواهد شد . دوم در طراحی ابتدا و انتهای بال اسکرو می باشد . در طراحی ها باید لبه ای را در نظر بگیرید که لوله به آن مماس شود و مهره به راحتی در پیچ بال اسکرو بسته شود . به همین دلیل لوله بسیار نازک گرفته شده تا در طراحی محدودیت کمتری ایجاد کند البته در اینجا یک نیم نکته هم ضروری است . قبل از اینکه لوله مهره بال اسکرو را روی پیچ قرار دهید ، شیار پیچ را با سورهان گرد کوچک باز نمایید . پلیسه های تراش ممکن است ورود مهره را با مشکل مواجه نمایند . نکته فوق مهم سوم اینکه بعد از نصب مهره بر روی پیچ ، لوله مذکور را دور نیاندازید چون در حین تعمیرات و نگهداری و یا هر موقع دیگری که مجبور به درآوردن مهره بال اسکرو از روی پیچ می شوید این لوله را لازم دارید و بدون این لوله ، در آوردن مهره بال اسکرو یک معمای بسیار پیچیده خواهد شد . این سه و نیم نکته مربوط به نکته اول بود .

 

نکته دوم اینکه ممکن است شما بخواهید دقت بسیار بالایی از دستگاه خود بگیرید . این دقت در دستگاههای تراش و فرز و سنتر و ... نیاز است . برای اینکار نیاز به استفاده از بال اسکرو های دوبل دارید . در این بال اسکرو ها یک اسپیسر در وسط دو مجموعه بال اسکرو وجود دارد و با تنظیم آنها می توان میزان لقی را در حد بسیار بالایی کاهش داد . البته خود بال اسکرو دارای لقی کمی می باشد و این موارد برای رسیدن به دقت میکرون د نظر گرفته شده است. شکل زیر مفهوم بهتری از ایت قضیه را به شما نشان می دهد .

 

 

نکته سوم اینکه برای طراحی پیچ بال اسکرو ، بعضی از شرکتها کار را راحت کرده اند و مهره تراشیده شده را بصورت طرح نهایی می دهند . در جداولی که در انتهای دیتا شیت بال اسکرو ها آمده ، طرح های از پیش آماده نمایش داده شده است . می توانید برای دستگاه خود انتخاب نمایید و سفارش دهید .

اجازه بدهید قبل از اینکه وارد بقیه جزئیات و نکات بال اسکروها شویم ، چند عکس از انواع بال اسکر ها را نمایش دهیم . در چهار شکل زیر دقت نمایید . بال اسکرو های بسیار جالبی در آن است اما جالب تر اینکه شما باید فقط آنها را نگاه نمایید و زیاد قدرت انتخاب ندارید . چون باید بال اسکرویی را تهیه نمایید که در بازار به وفور یافت می شود و هر زمان که بخواهید بتوانید آن را تهیه نمایید . خریدن بال اسکرو خاص و یا بهتر بگویم طراحی عجیب و غریب و یا بهترتر بگویم طراحی دانشجویی ، وقت بسیار زیادی را خواهد گرفت چون باید بال اسکرو طراحی شده وارد کشور شود و هزار البته بسیار گرانتر از بال اسکرو دیگری بود که می توان از وفور آن در بازار مطمئن شد و با قیمت مناسب رقابتی خرید . در لیست زیر مورد FSI از همه بیشتر یافت می شود.

 

 

 

 

 

سایر نکات بال اسکرو را با مونتاژ شروع می کنیم . بال اسکرو ما فقط و فقط باید نیروهای عمودی را تحمل کند . اجازه دهید سایر نیروها توسط ریل ها و واگنها تحمل شوند .

 

 

همانگونه که در شکل های زیر مشاهده می شود چکش را بیخیال شوید ، چون بال اسکرو ها نوع خاصی از بلبرینگ ها هستند ، پس روانی دوران آنها هم باید تا حدود زیادی مانند بلبرینگ ها باشند و هر زمان که احساس کردید چکش مورد نیاز است بدانید فاتحه آن بال اسکرو خوانده شده است. همانگونه که در شکل مفهوم است روغنکاری عمر مفید را افزایش می دهد . در یک دستگاه چینی دیدم که یک پمپ مکانیکی در کنار دستگاه وصل بود و یک بازو داشت . با بالا کشیدن بازو فنری کشیده می شد و آن فنر جهت برگشت ، آرام آرام پیستون روغن را فشار می داد و روغن بصورت قطره قطره توسط شیلنگ های نازک به تمام بال اسکرو ها و ال ام گاید های دستگاه روغن می زد . خیلی خوشم آمد . این دستگاه را نمی دانم در کجای تهران می شود پیدا کرد . اگر دوستی از وجود این دستگاه خبر دارد بگوید تا خودم در دستگاههایم استفاده کنم و به بقیه دوستان هم بگویم. در سومین شکل هم گفته شده که تلاش نمایید بال اسکرو در معرض گرد و غبار و آسیب های ناشی از سفاله و ... نباشد . در شکل چهارم دو مدل از کاور بال اسکرو نمایش داده شده است . کاور سمت چپی آن از مدل لاستیکی بوده و مدل سمت راستی فلزی و مانند فنر می باشد . در دستگاههایی که بال اسکرو در معرض غبار و سفاله و ... است از این کاورها استفاده نمایید .

 

 

در اشکال زیر چهار روش مختلف بستن بال اسکرو به نمایش گذاشته شده است . گرچه به خوبی می دانم از کدام روش در کجا استفاده می شود ولی این قسمت را نمی گویم تا توی کف آن بمانید . نکته شکل A در این است و نکته شکل B در آن و البته این نکته هم فراموش نشود و ... بس است دیگه !!! یه کم فکر کنید و به جای اینکه از مغز خود بصورت انباره استفاده کنید کمی هم آنرا بکار بیاندازید . البته شک ندارم که در مطالب ارائه شده در این صفحه ، شما نکات این چهار شکل را فرا نخواهید گرفت . هموطن هستید دیگه ، یک ایرانی اصیل . به هر صورت ، من خواهشم را دارم که به این چهار شکل خوب دقت کنید و نکاتش را بیابید . به کاتالوگ هم می توانید مراجعه نمایید.

 

 

 

 

 

 

 

دلم نیامد چند نکته را نگم . به بلبرینگ ها خوب دقت کنید . آنها بلبرینگ معمولی نیستند . بلکه بلبرینگهای جهت دار هستند . بلبرینگ وسط در شکل زیر . این یک نکته .

در شکل های زیر چند روش برای چیدن آنها را می بینید تا با استفاده از آنها بتوان نیرو های محوری را در هر دو طرف کنترل کرد.اینهم نکته دوم .

 

نکته سوم هم اینکه نیاز به هنرمندی شما در طراحی سیستم نگهداری بلبرینگ ها نیست . چون سازندگان بال اسکرو می دانستند امثال شما به این نگهدارنده ها نیاز دارید بنابراین آنها را از قبل برای شما آماده کرده اند. گرچه خود این نگهدارنده ها نیز دارای چند نکته کوچک هستند . اولا گران هستند . البته ارزش دارند ولی از لحاظ ساختاری الکی گران هستند . مثلا در شکل زیر ، نگهدارنده دو بلبرینگی حدود 85 هزار تومان و نگهدارنده تک بلبرینگی حدود 35 هزار تومان است . آنها را می توان با قیمت بسیار مناسب ساخت . من یک تسمه 6 سانت در 2 سانت ماشینکاری شده به طول یک متر گرفتم و با فرز برای 8 ست بال اسکرو هلدر ابتدا و انتها ساختم و در چند دستگاه استفاده کردم . در طراحی خود باید حواستان به ابعاد فلنج موتورتان باشد .

 

 

 

دو نقشه فوق یک نمونه از ست نگهدارنده سر و ته بال اسکرو بود. نمونه های دیگر در زیر قابل مشاهده است . تنها تفاوت در نحوه اتصال این هلدرها به بدنه دستگاه می باشد . کافی است نگاهی به کاتالوگ ها بیاندازید و طرح و سایز مورد نظر خود را پیدا کنید .

    

 

    

 

سازندگان قطعات CNC کار را راحت کرده اند و اندازه های مورد نیاز جهت تراش سر و ته بال اسکرو را هم داده اند . به کاتالوگ نگاهی بیاندازید و قبل از آنکه طرحی را کشف نمایید ، استاندارهای سازنده را در خصوص محصول خود ببینید . و اما سر و ته بال اسکرو !!! می دانید مشکل چیست ؟ سه مساله ساده ! بال اسکرو یک پیچ آب داده شده بسیار سخت است و تراشکاری بر روی آن مشکل می باشد . نکته دوم اینکه طول بال اسکرو معمولا بلند می باشد و در اثر دوران با سرعت در دستگاه تراش ، مقداری لنگ می شود و تراش در این حالت لنگی را در بال اسکرو نگه می دارد . سومین مساله اینکه نمی توان بال اسکرو را به سه نظام دستگاه تراش بست چون احتمال خراب شدن بال اسکرو در قسمت فک های نگهدارنده وجود دارد .

    

نمی دانم شما تا حالا چه کرده اید ولی فکر کنم راه مناسب ، همانی باشد که در کاتالوگ دیدم . توصیه من این است که کاتالوگ ها را حتما بخوانید . مطالب جالبی در آنها نوشته است . HIWIN یک مارک بسیار عالی است و هم بسیار قشنگ توضیح داده است که در خصوص محصولاتش چه کارهایی باید انجام دهید .

 این موارد در خصوص LMGuide ها و سایر محصولاتش هم رعایت شده و تقریبا اکثر تصاویر این قسمت برگرفته از کاتالوگ " های وین "  HIWIN می باشد . مارک ABBA هم در بازار ایران طرفداران زیادی دارد ( مهمترین دلیل آن شاید ارزان تر بودن آن باشد ) به همین دلیل فروشنده های زیادی هم پیدا کرده است  و ( یک مطلب بسیار مهم را می خواهم داخل این پرانتز بنویسم و آن این قانون که اکثر CNC سازهای تازه وارد به عرصه ساخت ، به دلیل قیمت پایین ABBA و سعی در پایین آوردن قیمت CNC ساخته شده ، از مارکABBA استفاده می کنند . یعنی ارزانترین ریل در بازار . شما که خریدار یک دستگاه CNC هستید و سی الی چهل میلیون پول می خواهید به دستگاه بدهید ، قید تفاوت چند صد تومانی را بزنید و از سازنده بخواهید از مارک های بهتر از ABBA را روی دستگاه شما نصب نمایند و از سازندگان هم می خواهم یکبار بال اسکرو و یا LMguide با مارک HIWN را چک نمایند و تفاوت را مقایسه نمایند . البته مواظب جنس های تقلبی باشید و چه مارک ABBA و چه مارک HIWIN را از نمایندگی های مجاز بخواهید . در هر حال تقاضای این حقیر به شما اندیشمندان این است که این قطعات را از نمایندگی های مجاز بخرید و از واسطه ها شدیدا دوری کنید تا اگر هم تقلبی در بازار بود و یا روزی وارد بازار شد در سبد خرید شما قرار نگیرد که در موقع گارانتی بیچاره خواهید شد.

به بحث خود برگردیم در کاتالوگ فوق الذکر آمده است که آب دو سر بال اسکرو را بگیرید . جهت گرفتن آب دو سر بال اسکرو باید بوسیله سر پیک ، درجه حرارت محل تراشکاری در بال اسکرو را بالا ببرید و به حد سرخ شدن برسانید و بعد اجازه دهید تا به مرور و در هوای آزاد خنک شود . اینکار باعث می شود سختی محل های مورد نیاز به شدت کم شود و ماشینکاری آسان شود . همانگونه که در شکل زیر مشخص است شرکت سازنده ، علاوه بر محل ماشینکاری شده یک بخشی از پیچ را نیز که در نزدیک محل آبگیری است را جزء محل حرکت قرار نداده و آن را از کورس خارج نموده است . شما در طراحی کورسهای حرکتی خود محل قرار گرفتن مهره بال اسکرو را باید بگونه ای در نظر بگیرید که مهره در دو محل مذکور وارد نشود .  البته اگر قید این دو سر بال اسکرو را زده باشید ، می توانید مستقیم ، سه نظام دستگاه را به بال اسکرو ببندید و مشکل سوم گفته شده در بالا را حل نمایید . نکته باقیمانده نسبت طول به عرض و لنگ شدن حین تراش است که شما چاره ای ندارید که بال اسکرو را از چند جا مهار نمایید . وقتی دستگاه تراش در مرحله خشن تراشی و دستگاه سنگ در حین دقیق کاری در حال چرخش است در راستای عمود نگاه کنید . نباید لنگی ببینید . لنگی کم به مرور لنگی زیادی را برای شما ایجاد می کند و در دورهای بالا علاوه بر صدمه خوردن به بال اسکرو ، لرزش دستگاه را نیز در بر دارد .

تراشکار شما اگر با تجربه و حرفه ای باشد خودش می داند باید در گوشه داخل شفت تراشیده شده اندکی فرو رفتگی ایجاد کرده باشد . ولی شما هم می توانید طبق استانداردهای مختلف ارائه شده در کاتالوگ ، در نقشه ای که به تراشکار خود می دهید ، میزان دقیق مورد نیاز را به ایشان بدهید تا ایشان همینطوری و بصورت حسی روی بال اسکرو شما عملیات ماشینکاری انجام ندهند . در دو شکل زیر دقت نمایید .

 

مطالب گفته شده در بالا ، جهت نگهداری سر و ته بال اسکرو بود . جهت اتصال مهره بال اسکرو هم قطعات آماده در بازار موجود است . به پشتوانه این قطعات آماده است که ادعا کرده ام با یک دریل دستی می توان یک CNC ساخت . اگر یکبار دیگر به بال اسکرو ها دقت نمایید می بینید که سطح فلنج همه آنها عمود بر محور دوران خود می باشد . قطعات آماده شده ای در بازار موجود می باشد که سطح فلنج را 90 درجه چرخانده و شما به راحتی می توانید بال اسکرو را روی سطح محورها نصب نمایید . به شکل زیر دقت کنید .

موارد در قسمتهای بالا گفته شد ، شرایطی است که شما بخواهید در سیستم بال اسکرو ، پیچ را بچرخانید و با اینکار مهره به جلو و عقب برود . و با جلو و عقب رفتن ، میز را جابجا کند . در شرایطی که طول پیچ بال اسکرو نسبت به قطر آن زیاد باشد ، با دوران پیچ ، لنگ در آن می افتد و پیچ شروع به تاب خوردن می کند . در این شرایط پیچ را ثابت نگه می دارند و مهره را دوار می کنند . این مطلب که در میز و محور X بیشتر اتفاق می افتد ، پیچ را از دو سر ثابت نگه می دارند و از دوران آن جلو گیری می کنند . در این حالت وقتی مهره چرخانده می شود ، خودش به جلو و یا عقب می رود . مکانیزمهای آماده ای در بازار وجود دارد که دوران مهره را توسط بلبرینگها به حرکت خطی منتقل می کنند . این قطعات ، مهره گردان بال اسکرو نامیده می شوند و دارای قیمت بالایی هم می باشند . جهت ثابت نگهداشتن پیچ تحت هیچ شرایطی از جوش استفاده ننمایید . می توانید دو سر بال اسکرو را رزوه نمایید و بوسیله مهره ، آن را به میز وصل کرده و از دو طرف آن را حسابی بکشید. در شکل زیر نمونه ای از مهره گردان بال اسکرو را مشاهده می نمایید.

 

 

در شکل زیر مراحل انتخاب بال اسکرو را 11 قسمت عنوان کرده است و پارامترهایی را که باید در نظر گرفته شود و فرمولهای محاسباتی را که برای هر حالت مورد نیاز است را بیان کرده است . نمونه ای از این فرمولها هم در زیر جدول نمایش داده شده است . اگر اجازه بدهید وارد این مطلب نشوم . فقط به یک دلیل و آنهم فرمولهای درج شده در محاسبات است و محیطی که من در آن تایپ می کنم امکان درج فرمولهای ذکر شده را ندارد . مطلب بسیار ساده است . اگر به کاتالوگ ها نگاهی بیاندازید تمامی فرمولها با توضیحات کافی ارائه شده است و حتی در جائیکه احساس می کند مقداری سنگین شده است با زدن یک مثال و حل آن مطلب را قابل فهم تر می کند . و سپس ادامه می دهد و مثال بعدی و همینطور ادامه می دهد تا یک طراحی کامل صورت پذیرد . لطف نمایید و این مطلب را از روی کاتالوگ ها مطالعه نمایید و هرجا سئوال داشتید بپرسید 091222277199 احمد شخم گر . البته من هم بصورت قصه وار نکات را در این مختصر نوشته ارائه می کنم .

 

 

راستی اگر کاتالوگ مارکهای مختلف بال اسکرو ها را ندارید ، آنها را در یک DVD جمع کرده ام . کاتالوگهای LMGuide ها نیز در آنجا هست . بهتر بگویم بیشتر از 4500 کاتاکوگ بصورت PDF در آن جمع کرده ام و این جمع آوری همچنان ادامه دارد . مجموعه بسیار بزرگی شده است که می توانید به لینک زیر بروید و لیست آنها را ملاحظه نمایید . جهت توضیحات صفحه مذکور بگویم که به اطلاعات ذیل نگاهی بیاندازید . DVD1 یعنی این اطلاعات در DVD1 می باشد . DATA یعنی شاخه DATA مد نظر است .Actuators (101)  یعنی شاخه محرکها با نام 101 ذخیره شده است و ESP ( 10101) یعنی کاتالوگهای محرکها با مارک EPSدر شاخه 10101 لیست شده است .

DVD1

 

DATA

Actuators (101)

ESP ( 10101)

System Computing Embedded - Actuators - Bettina Weiss - Günther Gridling ( 1010101.pdf , 41 Pages , 428 Kb )

Actuators - Bettina Weiss - Günther Gridling - Actuators/Output , Optical , LED, LCD , Switches , Transistor, Relay, Optocoupler , Motors , DC Motor, AC Motor, Stepper Motor, Servo Motor - LED , turn on LED by setting pin to high , low , source current sink current - Liquid Crystal Display (LCD) , polarizator , glass plated with transparent conductors as electrodes , layer of liquid crystals , glass with electrodes , analyzator , reflector or backlight - Liquid Crystal Display Advantages: low energy consumption , small and lightweight , no geometric distortions (as opposed to CRTs) , no radiation - Liquid Crystal Display 3 - Disadvantages: expensive , standard LCDs are passive , -> usually require separate LED backlight , more fragile than LED-based displays - LCD Operation: Idle State , light passes through polarizer , liquid crystals rotate polarization , plane 90 degrees , analyzator is rotated 90 degrees to polarizator -> light passes through light is reflected at the back -> user can see back plane - LCD: AC Applied to Electrodes , light passes through polarizer , due to their alignment with the electric field, crystals do not , rotate polarization plane , light is polarized perpendicular to analyzator ->light does not pass backplane not visible, LCD appears dark

 

در اینجا لینک DVD قرار داده شده است . بر روی این جمله کلیک نمایید .

هنوز مطالب بال اسکرو تمام نشده است ولی اطلاعات مختصر من به زودی تمام می شود . البته قصد دارم روزی بنشینم و مثل یک مهندس درست و حسابی کاتاگوگها را بخوانم و به دانش خودم بیافزایم . فی الحال مطلب بعدی که خواهم گفت شرحی بر نحوه محاسبه و طراحی بال اسکرو ها است . بزرگترین ، مهمترین و پیچیده ترین مطلبی که در خصوص بال اسکرو ها وجود دارد . گرچه می دانم شما آدمی نیستید که از آنها استفاده کنید و در نهایت این مطالب هیچ وقت به کارتان نمی آید . اما من طبق قراردادی که با خدا بسته ام باید بگویم.

محل درج محاسبات بال اسکرو ها ( به زودی ... )

 

من خسته شدم . فکر کنم شما هم تا اینجا اندکی خسته شده باشید . اجازه دهید تا خاطره ای از CNC برایتان تعریف کنم . تا اندکی از محیط رسمی خارج شده باشیم . در ورودی درب کارگاه ما تابلوی سفید رنگی به اندازه حدود یک متر در نیم متر نصب است و روی آن بزرگ نوشته شده است CNC . چون هیچ کلمه دیگری بر روی آن نوشته نشده است ، دوستان نمی دانند که کارگاه ما چیست ؟ خدمات CNC می دهد یا تعمیرات است یا ساخت . آنهم چه CNC یی در اینجا وجود دارد . تراش و فرز است یا چوب و پلکسی . روزی شخصی وارد شد و از سیستم کار ما پرسید و من هم طبق معمول با دل و حوصله شروع به تشریح کردم . حتی ایشان را به داخل کارگاه بردم و دستگاهها را نشان دادم و در مورد طراحی دستگاهها و ... توضیح می دادم . بنده خدا که گیج شده بود بعد از مدتی پرسید " ببخشید ماشین من پراید است ، اشکالی ندارد که ؟ " من که متوجه سئوال نشده بوم چند ثانیه ای هنگ کردم و به دنبال ربط سئوال ایشان با حرفهای خود بودم و گفتم : " ببخشید من متوجه منظورتان نشدم !!! " ایشان گفتند : " ماشین من پراید است . با این تشکیلات شما دو گانه سوز می شود ؟ " و من هم که وا رفته بودم عرض کردم : " ببخشید ما CNCمی سازیم . " و ایشان هم در جواب گفتند : " شما روی تابلوی درب ورودی نوشته اید CNG ؟ " . من هم که تا آن موقع سرکار رفته بودم گفتم : " آن CNC است ، اصلا من اینهمه دارم می گویم CNC و شما هم خیلی جالب گوش می دهید و هیچ نمی گویید ؟ " . ایشان با کمال خونسردی گفتند : " من تا حالا فکر می کردم شما دارید اشتباه تلفظ می کنید . "

مطالب یک کمی پراکنده شده است ، ببخشید . دلیل پراکندگی را می گویم . بعضی از این مطالب را در اتوبوس های BRT می نویسم ، بعضی ها را در اتاق های انتظار ، بعضی را در مترو ، مقدار زیادی را در خانه و مقداری را در سر کار و زمانیکه حال هیچ کاری نداشته باشم . به همین دلیل همیشه منابع در دسترسم نیست و از طرفی مجبورم که این مطالب را بنویسم به همین دلیل پراکندگی به سراغم آمده است . در آینده ای نزدیک استادِ حرافِ این صفحه ، همه مطالب به طرز زیبایی در کنار هم قرار خواهد چیدو شما فعلا من را خواهید بخشید .

 

در حال حاضر می خواهم به سراغ موتورهای حرکتی بروم . از آنجائیکه اولویت با صنعت است و در صنعت های مختلف از موتورهای سرو بیشتر از استپرموتور و ... استفاده می کنند . در ابتدا سرو موتورها را به چالش خواهم گذاشت و چون جناب کشاورز یا همان سرو تک معروف ( تهران - خیابان سعدی جنوبی - کوچه فخرایی - پاساژ صدقی نژاد جدید - هم کف - پلاک 12 به شماره تماس 33910719 - 33955239 - 021 ) ارزانترین سرو موتور ایران را می فروشند به همین خاطر اکثر کسانیکه تازه CNC سازی را آغاز کرده اند به سراغ ایشان می روند و ایشان پر فروشترین سرو موتور فروش ایران می باشند به همین دلیل سرو موتور ایشان را توضیح می دهم تا قشر بیشتری را در بر گیرد . اگر حالی بدست آمد و تماسی حاصل شد ما را از یاد نبرید و سلام ما را به ایشان برسانید . در کل مکانیزم سرو موتورها بسیار شبیه بهم می باشند و کسی که درک کاملی از این مدل کسب نماید ، به کلیه سرو موتورها واقف خواهد شد . و این اشرافیت دلیل بر عدم توضیح ما نیست و ما تمام سرو موتورهای جهان را در همین قسمت توضیح خواهیم داد. انشا الله

فرض کنید یک سرو موتور 750 وات انتخاب کرده اید . مدل درایو این موتور هم TSTA می باشد .

 در شکل زیر سبک شماره گذاری مدل های مختلف آن را می بینید . مطلب خاصی در آن نیست جز یک نکته ، به جدول قسمت A ، بخش C و D دقت نمایید . 3 فاز مورد استفاده در این درایور 220 ولت می باشد و 380 ولت نیست . پس شما در مداراتتان باید از یک ترانس مبدل استفاده نمایید تا 380 ولت 3 فاز را به 220 ولت سه فاز تبدیل نماید . با توجه به اینکه درایوهای سه فاز دارای توان بالا می باشند لذا توان ترانس شما نیز باید بالا باشد و ترانس 6 کیلوواتی که ما برای پنج محوره تهیه کردیم حدود 550 هزار تومان برایمان هزینه برد . باید مجموع توان خود را محاسبه کنید ، با احتساب یک ضریب اطمینان 15 درصد توان ترانس مورد نیاز شما بدست می آید . البته ذهن ما از ترانس خریداری شده ، یک ترانس حدود اندازه یک طالبی بود ولی ترانس که آوردند اندازه هندوانه صادراتی داشت . دو نفری به زور آنرا جابجا می کردیم . پس نکته بعدی در نظر گرفتن جای این ترانس در تابلو برق بود . اما یک مشکل دیگر بوجود آورد و آن نویز روی کابلهای دیتا بود ، پس نکته دیگر قرار دادن ترانس مذکور در حدود یک متری تابلو و به دور از کابلهای دیتا بود . اگر از موتورهای زیر یک کیلووات استفاده می کنید سعی نمایید از درایو های تک فاز استفاده نمایید تا مجبور نشوید این همه نکته را رعایت کنید .

در شکل زیر مشخصات سرو موتورها آمده است . با اندکی تامل بر روی تک تک آیتم ها متوجه خواهید شد که هر عدد و رقم بیانگر چه مطلبی است . در قسمت Frame sizes عدد 42 و 60 و ... بیانگر اضلاع مربعی سطح مقطع سرو موتور است مثلا 60 یعنی سطح مقطع موتور مربع به ابعاد 60 در 60 می باشد

 

 . در قسمت Optional اگر موتور شما معمولی باشد کلمه N دارد . اگر بر روی موتورتان ترمز نصب باشد B خورده می شود و اگر گیربکس دار باشد عدد G . شما برای محور Z دستگاهتان باشد از موتورهای ترمز دار استفاده کنید . این یک نکته مهم است . چون فرض نمایید دستگاه در حین کار می باشد و برق می رود ( یک مطلب خیلی ساده در ایران عزیز ) از آنجائیکه معمولا وزن محور Zزیاد می باشد و موتور هم از کار افتاده ، محور Z یواش یواش پایین می رود . اما چون دور موتور اسپیندل بالا است ، به دلیل اینرسی روتور آن ، زمانی طول می کشد تا کاملا متوقف شود . محور Z آهسته آهسته پایین می رود و موتور اسپیندل هم آنقدر می تراشد تا بایستد ، یعنی کار شما خراب می شود . اما اگر از موتورهای ترمز دار استفاده نمایید ، هر زمان که برق به موتور وصل باشد ترمز آزاد می شود و موتور کار خود را انجام می دهد و زمانیکه برق را از روی موتور برداشته شود ، ترمز عمل کرده موتور قفل می شود .

گیربکس هم چیز خوبی است . اگر قرار است از دورهای پایین استفاده نمایید و گشتاور مورد نیاز شما هم زیاد می باشد ، گیربکس به شما کمک شایانی می کند . شما می توانید به جای اینکه از یک سرو 4 کیلووات با دور پایین استفاده کنید ، از یک موتور 400 وات و یک گیربکس یک به 10 استفاده نمایید . البته گیبرکس ها دارای لقی می باشند . اما در گیربکسهای سرو موتورها این لقی ها بهینه شده و میزان لقی در حدو 10 دقیقه ( حدود یک ششم درجه ) می باشد . گرچه این بهینه سازی قیمت آنها را در حد جالبی بالا برده است .

در قسمت Encoder عدد نمایش داده شده میزان دقت انکودر سرو و در نتیجه دقت سرو را نشان می دهد . سری H هر یک دور را به 2500 قسمت تبدیل می کند و اگر شما از بال اسکرو با گام ده میلیمتر استفاده کرده باشید ، دقت حرکت شما برابر 10 تقسیم بر 2500 یعنی 4 هزارم میلیمتر خواهد بود.

 

اگر مجموعه سرو موتور را به 4 قسمت تقسیم کنیم ، شامل موتور ، انکودر ، کابل و درایو ، قسمت درایو مهمترین قسمت سرو ها می باشند . اینکه سرو موتورها خوب حرکت می کنند یا دل دل می کنند ، سریع می سوزند و ... همگی به کیفیت درایو بستگی دارد . در شکل روبرو سه مدل از درایو ها را مشاهده می کنید . همانگونه که قبلا هم گفتم وظیفه اصلی این درایوها یکسو کردن برق ورودی ، انبارش آنها و فرستادن جریان و ولتاژ مورد نیاز طبق قاعده PWM بر سر موتورها می باشد . این درایوها از سوی دیگر دارای مدارات کنترل مختلفی می باشند که می توانند حسب تنظیمات ارائه شده به نتیجه دلخواه برسند ، یعنی چی ؟ یعنی اینکه شما اگر درایوتان را بر Position Mode تنظیم کرده باشید ( P )  ، یا Speed Mode که اختصارش می شود ( S ) و یا Torque Mode با اختصار ( T ) خروجی مطلوب حاصل می شود . البته این مد ها خود شامل چندین حالت هستند مثلا Pe یعنی کنترل موقعیت با پالسهای خارجی ( External Pulse Command ) و یا Pi یعنی کنترل موقعیت با مکان یابی داخلی  ( Internal Position Command )و جالب تر اینکه می توان از مد های ترکیبی هم استفاده نمود . مثلا Pe-S و Pe-T و یا همچنین T-S این ها را من از خودم نمی گویم ها ، کاتالوگش اینطور نوشته است . ما فقط از یک حالت استفاده می کنیم و آن Pe یعنی اینکه پالس را از خارج به درایو می دهیم و از آن انتظار داریم بر مبنای مکان برای ما کنترل مسیر انجام دهد . به مد کنترل بر مبنای سرعت و یا گشتاور زیاد کاری نداریم . این پالس ها را کنترلر به درایو سرو ها می دهد .

نمی دانم متوجه یک نکته شدید یا نه ؟ و آن اینکه درایو همه این حالتها را در بر می گیرد و بنده خدا نمی داند که منظور ما چگونه کنترلی است . پس قبل از راه اندازی درایو باید مد مورد نظر خود را به او بگوییم.

 

 . یکی از علتهایی که درایو خریداری شده شما کار نمی کند همین است . این نکته جالب را روی هوا نگه می داریم و ادامه می دهیم . بعد از گفتن روش وارد کردن اطلاعات به درایو ، این مد را هم وارد می کنیم.

در حرفه ای بودن برق کار شما شکی نیست ، اما هر درایویی را که می خواهید نصب کنید نگاهی به کاتالوگش بیاندازید تا فاصله های مورد نیاز را در آن ببینید . عدم رعایت این فاصله ها باعث می شود که انتقال حرارت هیت سینگها به خوبی انجام نشود و درایو و یا بهتر بگویم ترانزیستورهای سوئیچینگ ، زیر بار حرارتی زیاد کار کنند و احتمال سوختن آنها برود . وظیفه بود و گفتیم . شما هم اگر می توانید پا روی غرور خود بگذارید و اجرا کنید.

 

ساخت کنترلر

 

1- پیشینه تحقیق :

به همه دوستان قول داده بودم که در خصوص نحوه ساخت کنترلر مطالب در خور تاملی ارائه دهم . قبل از وارد شدن به این حوزه ذکر نکته ای مهم است و آن پیشینه تحقیق است . این حقیر ساخت اولین کنترلر خود را در سال 1375 شروع کردم . پروژه این بود که توسط کامپیوتر بتوانم میله را به سمت چپ و یا راست حرکت دهم . البته این نقطه شروع نبود . نقطه شروع ما در سال 1368 بود . ( آقایان هاشم ترک ، حسین عالی دانشور ، داود طوسی و احمد شخم گر )در آن زمان امکانات کامپیوتری خانه ما یک Z80 بود که مانیتور نداشت و باید به تلویزیون خانه وصل می کردیم البته هارد هم نداشت .  بر روی نوار کاست ضبط می کردیم . 6 سال جسارت و پشتکار در خصوص کامپیوتر ما را به حدی رساند که در سال 74 در دانشگاه کامپیوتر درس می دادم و به راحتی بر روی سخت افزار البته در حد کم برنامه نویسی می کردم. از سال 75 که ساخت کنترلر را شروع کردیم تا سال 84 همپای مهندس ترک پیش آمدیم و از 84 به بعد دو قسمت شدیم ، این حقیر حوزه ساخت و مکانیک را پیش گرفتم و مهندس ترک حوزه الکترونیک و کنترل. گرچه هم اینک که در سال 1392 این متن را می نویسم جناب مهندس ترك در كشور تركيه شركت كنترلر سازي دارد و در خدمت تركها مي باشند و اين حقير به سبك سي ان سي كاران البته كمي خسته، در خدمت دوستان مي باشم. در خصوص كنترلر و ساخت كنترلر بسيار ضرر كرده ام اما روزي يك كنترلر سازي بسيار قدرتمند در ايران بنيان خواهم گذاشت. در يكي از مراحل كنترلر سازي كه منجر به شكستي بزرگ شد يك استنبلي ( همان چيزي كه در بنايي ملات جابجا مي كنند ) پر از بردهاي كنترلر را در وسط حياط كارگاه آتش زدم و حدود 18 ميليون دود شد و به هوا رفت. با خودم گفتم براي چندمين بار از صفر شروع مي كنم.  باشد که مقبول حضرت حق افتد و اگر روزی از ما پرسیدند برای اعتلای بشری و جامعه خود چه کرده اید با افتخار این نوشته ها را ارائه دهیم و بگوییم ما هرچه در توان داشته ایم انجام داده ایم .

1-1- ورود به حوزه سي ان سي صنعتي

ورود به حوزه صنعتي ما در سال 85 بود. قبل از آن بردي را ساخته بوديم كه هم وظيفه درايو استپ موتور را به روش ميكرو استپ انجام مي داد و هم از پورت پارالل برنامه مي گرفت و انجام مي داد. در سال 85 ما به همراه تعدادی از دوستان وارد مقوله تولید CNC شدیم . در آن مقطع راجع به CNC های روتر فعالیت می کردیم و در یکی از نمایشگاههای صنعتی در ایران شرکت کردیم . نکته خیلی جالبی که در آن نمایشگاه با آن برخورد کردیم این بود که بیشتر از اینکه دستگاهمان مورد استقبال قرار بگیرد کنترلر دستگاه مورد توجه قرار گرفت . آنهم نه از طرف خریداران و آنهایی که آمده بودند تا دستگاه را ببینند بلکه بیشتر از طرف تولید کنندگان CNC که در نمایشگاه شرکت کرده بودند . پیگیری این شرکتها و سئوالات مکرری که در مورد کنترل ما صورت می گرفت نمایانگر این بود که در صنعت تولید CNC ضعف بسيار بزرگي وجود دارد. نکته ای قابل توجه ای که ما در کنترلرمان استفاده کرده بودیم این بود که ما در محیط سیستم عامل ویندوز که یک محیط مالتی تسک multitask می باشد و اصطلاحا محیط ری ال تایم real time نیست ، یک سری حرکتهای کاملا ری ال تایم و یکنواخت گرفته بودیم و این برای آنها بسیار عجیب بود. چون تا آن زمان معمولا این کار را می شد با محیط سیستم عامل داس Dos انجام داد، نه با سیستم عامل ویندوز . ولی آن سبکی که ما از آن استفاده کرده بودیم باعث شده بود که بتوانیم حرکت نرمی در سیستم عامل ویندوز بگیریم و این برای سازندگان CNCجالب بود . این قضیه، یعنی استقبال شرکتهای تولید کننده از کنترلر ما . یعنی علیرغم اینکه کنترلر های قدرتمند دیگر نظیر زیمنس یا کنترلر های دیگر در همین حد و حدود وجود داشتند، منتهی به دلیل قیمت بسیار بالای آنها توجیهی برای تولید کننده های CNC نداشت و آنها مجبور بودند تا خودشان کنترلر را طراحی نمایند و یا از کنترلرهایی که دوستانشان طراحی می کردند استفاده کنند و این روش جواب کارشان را نمی داد و در گرفتن حرکت به مشکل می خوردند.

1-2- آنچه قبل از ساخت كنترلر بايد بدانيد:

ساخت كنترلر مطلب پيچيده و غير قابل دسترس نيست. شما مي توانيد به راحتي يك برد الكترونيكي ايجاد كنيد كه خروجي پالس براي شما ايجاد كند و استپ موتور و يا سرو موتورها را به حركت درآورد. قطعا مشكلاتي خواهد داشت و مطمئن هستم مي توانيد مشكل را حل نماييد. بعد از حل مشكل ، مشكل بعدي ايجاد مي شود و ... نمي دانيم چقدر توانمند و با پشتكار و باهوش هستيد اما با هر درجه از توانمندي در چند وقت بعد مي توانيد كنترلر خوبي روانه بازار نماييد اما يك مشكل ايجاد مي شود و آن اينكه كسي كنترلر شما را نمي خرد. پس اولين نكته اين است كه آيا مي توانيد كنترلر مورد نظر خود را بفروشيد؟

فروش كنترلر يك تكنيك بسيار سخت و دشوار مي باشد. شما در حقيقت مغز اصلي دستگاه سي ان سي را مي خواهيد به سي ان سي ساز بدهيد. اين مركز كنترل شاه راه همه انتقال ديتا مي باشد و مي تواند تمام عيوب دستگاه را مديريت كند. خودتان را جاي يك سي ان سي ساز بگذاريد كه دستگاه سي ان سي خود را به قيمت 76 ميليون براي فروش گذاشته است. قيمت تمام شده كنترلر در دستگاه آن شركت دو ميليون مي باشد. در بدترين شرايط فرض مي كنيم بخواهيد كنترلر خود را رايگان به شركت مذكور بدهيد. قيمت دستگاه 74 ميليون مي شود. مي بينيد كه به لحاظ قيمت خيلي فرق نمي كند. تازه چند مشكل اين وسط بوجود مي آيد.

 

كسي كه مي خواهد در حوزه كنترلر وارد شود بايد به علم مكانيك ، كنترل و الكترونيك اشراف كامل داشته باشند.

اكثر شركتهاي سي ان سي سازي اروپايي و امريكايي وارد ساخت كنترلر نمي شوند. شركتهاي چيني نيز همينطور. شما كمتر شركت سي ان سي سازي را در جهان مي توانيد پيدا كنيد كه خودشان كنترلر بسازند. دلايل آن به شرح ذيل است:

1- كنترلر سازي خودش يك تكنيك بسيار پيشرفته مي باشد و نياز به يك شركت قدرتمند جهت مديريت و توسعه آن مي باشد. عمده شركتهايي نظير فانوك و زيمنس از اين قبيل هستند.

2- مشتري تمايل دارد ارتباطش با شركت سازنده سي ان سي محدود باشد. درصورتيكه كنترلر آسيب ديده باشد بتوان بصورت مستقل آن را تهيه نمود و وابسته به شركت سازنده سي ان سي نبود. چون شركت سازنده سي ان سي ممكن است به دلايل مختلف از جمله صرفه اقتصادي و ... جمع كرده باشد و ديگر خدمات ندهد و يا به دلايل مختلف از قبيل شلوغي كار و تعدد پروژه توان خدمات پس از فروش خوبي نداشته باشد.

3- كنترلرها به سرعت بسيار زيادي رشد پيدا مي كند و شركت سي ان سي ساز توان همپايي با رشد تكنولوژي از قبيل ميكرو كنترلر ها و ميكروپروسسورها را نداشته باشند.

4- ما در كنترلر ها تحريم هستيم و بايد به تحريم بيش از 5 درجه در كنترلر ها بيانديشيم. كسانيكه وارد حوزه ساخت كنترلر شده اند مي دانند كه محدوديتي در تعداد درجات آزادي براي ساخت كنترلر وجود ندارد .

 

 

برنامه ما براي ساخت كنترلر :

مهمترين نكته : در كنترلر سازي را فروش و درآمد زايي در نظر مي گيريم يك كنترلر مناسب و صنعتي ساخته مي شود . آن كنترلر فروخته مي شود. از درآمد آن كنترلر پله بعدي برداشته مي شود و ... در اين بين مشكلات ديده شده در ورژن قبلي در كنترلر بعدي برطرف مي شود.

مهمترين اصل : كنترلرها قبل از ارائه كليه شرايط تست را پشت سر مي گذارند و زماني به بازار عرضه مي شوند كه كمترين مشكلي نداشته باشند.

فاز اول : استفاده از كنترلر مچ تري بعنوان اولين پله از نردبان كنترلر سازي مي باشد. كنترلر ما در فاز اول بايد بتواند از كليه امكانات مچ تري استفاده نمايد. همچنين برد اسموت استپر را نيز ساپورت نمايد . علاوه بر دو مورد فوق دو عامل را نيز بايد رعايت كند و آن داشتن سيستم كنترل بر روي Servo Ready در سرو موتورها مي باشد. اين كنترلر ساخته شده بر روي بيش از 5 سي ان سي چهار محور مولتي اسپيندل تست شده و آماده فروش است. در ادامه فاز اول را براي شما تشريح خواهيم كرد.

فاز دوم : استفاده از ميكرو كنترلر آرم سري LPC1788 M3 cortex مي باشد. يك ميكرو بسيار قدرتمند در كنترل ديتا

فاز سوم ايجاد يك برد با 4 قابليت موازي مي باشد كه متناسب با درخواست مشتري هركدام از آنها ارائه خواهد شد. در حالت اول استفاده از پورت LPT يا همان پرينتر پورت مي باشد. در حالت دوم استفاده از برد واسط اسموت استپر با سيستم LAN مي باشد. حالت سوم استفاده از انتقال ديتا از پروتكل LANيا شبكه مي باشد . حالت چهارم استفاده از پورت USB براي دريافت فايل بدون نياز به كامپيوتر مي باشد.

 

 

1- كنترلر مچ تري يك كنترلر با بستر كامپيوتر خانگي PC Base مي باشد و اين از يك لحاظ بسيار عالي است و از يك لحاظ خيلي بد است. بسيار عالي به دليل دردسترس بودن كنترلر بر روي كامپيوترهاي خانگي و آشنايي دانشجويان و علاقمند به سيستمهاي CNC مي باشد . خيلي بد به دليل اينكه صنعتي نمي باشد و به كامپيوتر خيلي وابسته است.

2- مچ تري داراي قاعده پلاگين نويسي مي باشد .

3- كنترلر هايي نظير پاور اتوميشن و زيمنس PC بيس هستند . منتهي سيستم عامل ري ال تايم براي كنترلر خود تهيه نموده اند . شما اگر بخوايد اين كار را انجام دهيد براي 200 نسخه حدود  2 ميليون تومان بايد هزينه سيستم عامل بپردازيد.

 

 

در واقع سخت افزاری که جدیدا وارد بازار شده ، با بافر کردن دیتاها که از مچ تری بیرون می آید و ری ال تایم کردن آنها توانسته تا حدودی قضیه را برطرف کند منتهی یک ضعف همچنان وجود دارد . آنهم اینکه مچ تری بیس آن بر حسب اینکه با یک سخت افزار ارتباط مستقیم داشته باشد طراحی نشده است ، در پاسخ دادن به سنسورها و فرمانهایی که از گروه کاری نظیر درایو ها و ... صورت می گیرد قطعا با یک تاخیر همراه است . تاخیری که شاید بطور ظاهری آنرا حس نکنیم منتهی در عمل می تواند تاثیر منفی ایجاد نماید . و آن بافرینگی هم که در آن سخت افزار در حال صورت گرفتن است اضافه تر در مسیر قرار گرفته است . مثل این می ماند که شما یک جریان آبی را داشته باشید و این جریان دائما کم و زیاد بشود . خودتان در جلوی این جریان آب یک مخزن بگذارید و از خروجی آن مخزن یک جریان یکنواختی را بگیرید . این کار درواقع بر روی مچ تری صورت گرفته است . اما چون مچ تری هیچ گونه ارتباطی با جریان خروجی ندارد پاسخ سریع هم نمی تواند به آن جریان دهد در جاییکه اگر نیاز داشته باشد و بخواهد آنرا تغییر دهد . یعنی قطعا در عکس العمل هایی که لازم است خیلی سریع صورت بگیرد ، ممکن است با تاخیر هایی در حد چند دهم ثانیه عکس العمل صورت بگیرد . و این کاملا مغایر با آن قضیه ری ال تایم بودن کنترلر است . چون کنترلر باید آنقدر ری ال تایم باشد که بتواند به تمام فیدبک هائیکه از طرف سیستم می آید بتواند بلافاصله پاسخ بدهد ولی وقتی یک واسطه وجود دارد و واسطه هم با یک تاخیری در واقع دارد خروجی را تغذیه می کند عملا آن ری ال تایم بودن در اینجا وجود ندارد و شاید خیلی ها هم متوجه آن نشوند اما اگر دستگاه ، دستگاه حساسی باشد و نیاز به پاسخ سریع به فیدبکهایی که از طرف دستگاه می آید وجود داشته باشد ، قطعا مچ تری جواب گوی این کار نخواهد بود .

ما حتی برای اینکه این قضیه را خیلی بهتر بتوانیم برطرف کنیم چون پاسخ کنترلر ما یک پنجاهم ثانیه است ، به تمام فیدبک هائیکه از بیرون می آید حتی عکس العمل هائیکه اپراتور در حال انجام آن است . حتی برای اینکه این را در یک سری کارها کمتر کنیم ما این قابلیت را مستقیم در سخت افزار گذاشتیم . یعنی یک سری از فرمانها را گفتیم بدون اینکه سخت افزار با نرم افزار یعنی کامپیوتر ارتباط برقرار کند و جواب بگیرد ، خوش مستقیما عکس العمل نشان بدهد . که عکس العمل آن پاسخهایی در حد یک میکرو ثانیه می باشد یعنی یک میلیونیم ثانیه . این قضیه مثلا در هومینگ کمک می کند که هومینگ فوق العاده دقیقی داشته باشیم ، اگر آلارمی صورت گرفت بلافاصله سیستم عکس العمل نشان بدهد و منتظر پاسخ کامپیوتر نشود و از همه مهمتر اگر به هر دلیلی کامپیوتر هنگ بکند ، سیستم ما بخاطر اینکه قسمتهای عکس العملی داخل سخت افزار قرار گرفته ، بدون نیاز به کامپیوتر می تواند به فرمانهایی نظیر امرجنسی و یا فرمانهایی مثل توقف ناگهانی و یا هومینگ به تنهایی و استندلون جواب بدهد و درصورتیکه مچ تری این کار را نمی تواند بکند .

کنترل مچتری  صددرصد پردازش فاصله هایی که برایمان فرستاده می شود داخل pc انجام میدهد وتایپ کردن نیز داخل pcانجام می شود این تا موقعیجواب می دهد که سیستم عامل ویندوز بیکار باشد و باری روی آن نباشد و مچتری می تواند پوینتر را از  سیستم عامل بگیرد وتوان سیستم عامل را خروجی دهد که اگر در این شرایط آنتی ویروسی بخواهد عمل کند ویا نرم افزاری که بخواهد باز شود احتمال اینکه یک سری  مشکل در بافرینگ بشود  هست ممکنه با این بافرینگ این مشکل کمتر به چشم بیاید منتها حداقل اینست که پاسخ دهی به بک هایی که ازسیستم میاید دچار اشکال میشودواگر باری از روی سیستم برداسته بشود فیدبکی که از برنامه اتفاق می افتد شاید به ترتیبی نیاز داشته باشد اما چون ما اصل بحث ریل تایم وقسمتی از پروسز را داخل سیستم انجام میدهیم عملاً سیستم عامل حجم پردازشش به شدت پایین آمده به نسبت پیش یعنی وقتی کنترلی کارمی کند شاید در مجموع 5درصد یا 10درصد از سیستم را از تمام سی پی یو را اشغال کند وپردازش حرکتهای کنترلر وعلتی هم که میتواند اینو خالی نگهداشت برای اینست که بتواند به فیدبکهایی که از کنترلر می آید پاسخ صحیح بدهد حتی اگر شما نرم افزاری مثل آنتی ویروس یا نرم افزار دیگری را در آن لحظه ران داشته باشید چون حجم زیادی از توان سی پی یو غیرفعال است پس انها میتوانند به راحتی لود شوند و کارشون را انجام بدهند و سی پی یو در واقع ارزشش به تاخیر نیفتد یعنی اینطوری نشود که اگر فیدبکی اومد یا فیدبکی رفت و توی استک قرار بگیرد تا هرموقع سی پی یو توانست و کارش تموم شد بیاد جوابش را بدهد واین یکی از اختلافاتی است که میتوانیم بین این دو کنترلر داشته باشیم.

 

انواع كنترلر ها :

كنترلر هايدن هاين :

کنترلر هایدن هاین دیگر کنترلر مطرح در جهان می باشد. کنترلر های موجود هایدن هاین عبارت اند از : TNC 620  TNC 640 TNC 320  iTNC 530  TNC 128

 

کنترلر TNC 128 Heidenhain

 

 

 

کنترلر TNC 620 Heidenhain و TNC 320

 

 

 

کنترلر TNC 640 Heidenhain و iTNC 530

 

 

 

كنترلرهاي Syntec

کنترلرهای syntec به 4 سری کلی تقسیم می شود
سری EZ
سری 10
سری 6
سری 20
که هر یک از این سری ها مربوط به یک مشخص می باشد


برای دانلود کاتالوگ این کنترلر به ادامه مطلب رحوع کنید.....
 

 

کنترلر syntec سری 20

 

 

 

 

 

 

 

 

 

http://typecontrollers.mihanblog.com/

همه کنترلرهای ماشین آلات سی ان سی , CNC System control

 

http://aboutcontroller.persianblog.ir/

در آمدی بر ساخت کنترلرها , CNC System Control

 

http://www.ourcontrol.loxblog.com/

جايگاه كنترلر CNC در تابلو برق

 

http://www.goodcontrol.blogsky.com/

پنج کنترلر برتر ماشین آلات سی ان سی

 

http://www.cncmach3.blogfa.com/

آشنایی با کنترلر CNCmach3

 

http://www.cnccontrol.blogfa.com/

کنترلرهای cnc

 

 

برنامه نویسی کنترلر 1

 

لایه هایی که در برنامه سیستم عامل ویندوز درست می شوند 4یا5تا است زیر نرمال،نرمال،بالای نرمال،سریع وخیلی سریع این لایه هایی است که کسی که برنامه می نویسد می تواند انتخاب کند که اصطلاحاً به آن پری یوتی نرم افزار می گویند که نرم افزار ما در دو لایه کار می کند قسمت مانیتورینگ مثل بقیه نرم افزارها در لایه نرمال کار میکند ولی چنل اصلی نرم افزار که کار ارتباط با سخت افزار وبافرینگ را انجام میدهد در لایه خیلی سریع کار میکند یعنی بالاترین سرعت یا بالاترین اولویتی که سیستم می تواند داشته باشد یعنی چیزی نزدیک به ریل تایم یعنی در واقع بخشی از برنامه را فعال کرده ایم فقط برای قسمت کرنل برنامه وعلت آن  اینست که مانیتورینگ برنامه از اولویت بالایی برخوردار نیست و کرنل آن هسته اصلی است یا آن درایوری است که به فیدبک ها پاسخ میدهد وبافر را پر میکند وهمیشه با سرعت یک پنجاهم ثانیه وضعیت سخت افزار را چک میکند و به وضعیت ها پاسخ میدهد که با #cنوشته می شود ودر بالاترین لایه ویندوز قرار می گیرد  و علت اینکه در مانیتورینگ این کار را نکردیم و مانیتورینگ را در لایه بالا نیاوردیم این است که مانیتورینگ از اهمیت بالایی برخوردار نیست و آن جهت نمایش است بخاطر همین اگر یک وقت CPUزیر بار خاصی قرار گرفت ، مانیتورینگ مانع بافرینگ نشود و مانع کرنر ( نشود ما آنرا در لایه نرمال گذاشتیم و کرنر اصلی را در سریعنرین لایه و پریوریتی  قرار دادیم .

مج تری هم آورده در همان لایه بالای بالا . اون هم بالاترین لایه را استفاده کرده است . منتهی نکته اصلی قضیه این است که آن تمام پردازش رادر لایه بالایی دارد انجام می دهد و آن لایه بالایی اولویتش بالاتر از سیستم عامل نیست . یعنی پوینتر اصلی سیستم عامل دست خود سیستم عامل می باشد پوینتر دوم را ما توانسته ایم بگیریم . هم ما و هم مچ تری . اختلاف مچ تری با ما در این است که ما حجم زیادی از پردازش را روی سخت افزار انجام می دهیم و این قضیه باعث شده باری را که ما روی سیستم عامل داریم به یک نسبتی کمتر از مچ تری باشد و بتواند به فیدبک ها پاسخ بهتری بدهد . بخصوص در شرایط دیگری که نرم افزار دیگری شروع به فعالیت می کند و CPU را در واقع زیر بار قرار می دهد .

در ایران اکر کنترلر سطح پایین را بگیریم مثلا هایدن هاین  هم داریم کنترلر نسبتا ارزان و با قابلیت های پایین است منتهی کنترلرهای بهتری مثل زیمنس هست سری 802  ، سری 840 آن هم پیدا می شود . 804 هم هست . فاگور هست ، فانوک هست ، میتسوبیشی هست . اینها کنترلرهای خیلی قدرتمندی هستند که در سطح بین الملل از آنها استفاده می شود . منتهی عموما قیمتهای آنها خیلی بالا است و چونکه عمومی طراحی شده اند ، یعنی اگر شما بخواهید از کنترلر زیمنس استفاده بکنید باید از پایه بنشینید برایش محور تعریف بکنید ، باید پی ال سی ( PLC ) آنرا پروگرام بکنید ، عکس العمل ها و فیدبک ها را برایش بنویسید . مثلا اگر بخواهیم رادونیکس را با زیمنس مقایسه بکنیم . به لحاظ کارآیی و کاربرد شاید زیاد باهم اختلاف نداشته باشند . منتهی در حین استفاده ، شما اگر از زیمنس بخواهید استفاده کنید ، باید از پایه شروع بکنید و محورها را تعریف بکنبد ، نوع محورها ، کورس حرکتی آنها ، گام آنها . تعریف بکنید اصلا محورها قرار هست چه کاری انجام بدهند . کدام X هست ، کدام Y و کدام Z . بعد باید PLC را پروگرم کنید . اگر این ورودی آمد چه عکس العملی نشان بدهد ، اگر خروجی خاصی را لازم داشتند باید آن خروجی چگونه فعال بشود . یعنی باید تمامی پروسه ای را که یک CNC از کنترلر انتظار دارد انجام بدهد را در PLC برنامه بنویسید .

رادونیکس درواقع اینها را بصورت آپشن (         )  آماده دارد . مثلا وقتی شما انتهاب می کنید کاتر M4 یعنی اینکه یک خروجی فعال بشود و M3 یعنی آن خروجی قطع بشود . یعنی ما به نوعی گفتیم که در صورتیکه کاتر انتخاب شد روال خواندن Gcode به این صورت تغییر کند یعنی کدها ، Gکدها  M کدها همه دانه به دانه داخل آن ست می شوند . درصورتیکه در کنترلر دیگری مثل زیمنس باید بیاییم و شروع کنیم به تعریف کردن . اگر M4 آمد فلان خروحی فلان عکس العمل را نشان بدهد . اگر وسط آن پالس خورد و یا Play خورد ، تک تک عکس العملها را باید شروع کنیم به نوشتن . اما ما اینها را از قبل آماده کرده ایم و نوشته ایم و داخل رادونیکس هست . شما وقتی کاتر را انتخاب می کنید یک حجم پیچیده ای از پروسس را داخل آن و بصورت اتوماتیک انجام می دهد . وقتی فوروارد  زدید چه عکس العملی نشان بدهد وقتی بک وارد زدید چه عکس العملی نشان بدهد . اگر وسط پری هیت ( بود و فوروارد و بک وارد زدید چه عکس العملی را نشان بدهد . و هزاران هزار اما و اگر دیگری که ممکن است پیش بیاید آنرا تماما برنامه نوشتیم و داخل آن وجود دارد .

هیچکدام وجود ندارد . یعنی شما باید از پایه شروع کنید و بنویسید که من اگر این دگمه را زدم این اتفاق بیافتد اگر Play شد آیا Cut فعال باشد و یا نباشد . به خاطر همین راه اندازی یک کنترلر زیمنس برای یک دستگاه برش یک هفته تا ده روز زمان ببرد تا به آن چیزی که می خواهید برسد . در صورتیکه راه اندازی کنترلر رادونیکس برای دستگاه برش با فرض اینکه سیم بندی های هر دو مدل کنترلر آماده باشد یک نصف روز شاید زمان نیاز باشد و یا شاید هم کمتر . چونکه همه چیز داخل آن آماده است و شما انتخاب می نمایید و تیک می زنید . حتی انتخاب اینکه دستگاه روتر است یا کاتر که هرکدام طیف وسیعی از اما و اگرها را شامل می شوند ، همه در رادونیکس بصورت برنامه نوشته شده است . البته ما قابلیت خیلی از کنترلر ها را بصورت آپشن داخل آن گذاشته ایم . بعنوان مثال هرچی در زیمنس و هایدن هاین و هایپرترم هست را بصورت آپشن گذاشته ایم و طراح دستگاه فقط کافی است انتخاب کند . به این ترتیب سرعت استفاده از کنترلر را چندین برابر نسبت به کنترلرهای عمومی بالا برده ایم .

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

اینورتر

اینورتر یک پکیچ الکترونیکی است که جهت تغییر دور موتورها از آن استفاده می شود . اولین کاری که اینورتر انجام می دهد ، یکسو کردن برق ورودی است . برق AC چه بصورت تک فاز باشد و یا سه فاز باید بصورت DC در آید و توسط سیستم PWM ولتاژ و جریان مورد نیاز موتور تامین شود . فرض کنید موتور شما یک موتور AC معمولی می باشد و این موتور زمانیکه به برق وصل می شود دوران می نماید . فرکانس برق شهر 50 هرتز است و دور موتور مثلا 2500 دور در دقیقه می باشد . توسط اینورتر شما می توانید فرکانس را تغییر دهید و با این تغییر فرکانس به دور مورد نظر مثلا 850 دور در دقیقه برسید . در دستگاههای CNC از موتورهای اسپیندل با دورهای 18000 دور و 25000 دور در دقیقه و ... استفاده می کنند. این موتورها از لحاظ الکتریکال فرق چندانی با موتورهای معمولی ندارند . همان قصه قطب ها و میدان دوار و ... فرق اساسی این موتورها با موتورهای معمولی در ساختار مکانیکی آنها می باشند . در این موتورها روتور و استاتور بگونه ای طراحی شده اند که بتوانند سریع به دور بالا برسند و سریع تغیر دور دهند . مهمترین اصل در اسپیندل موتورها بلبرینگهای دو سر شفت در روتور می باشد. این بلبرینگها باید دور بالا باشند . نکته بسیار مهم دوم بالانس بودن روتور است . میزان بالانسی آنها نسبت به دورشان باید در حد استاندارد باشد . ما فعلا در بحث اینورتر هستیم و به موقعش در مورد مکانیزم سرو موتورها بحث خواهیم کرد .

 

      

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

اسپیندل موتور

اجازه بدهید یک کم بیشتر در این دو مطلب مکث نماییم . اول بلبرینگ چون ممکن است روزی بخواهید بلبرینگ را تعویض کنید . دوستی موتور دور بالایی از بازار خرید . نام فروشنده را نمی گویم چون می دانم در حال برطرف کردن عیب موتورها می باشد . دور موتور 18000 دور در دقیقه بود و ایشان هم با فرکانس 300 هرتز از 18000 دور موتور مذکور استفاده می کردند . مدتی که گذشت صدای موتور بیشتر شد و اندک اندک گوش خراش گردید . وقتی نگرانی زیاد شد موتور را باز کردند و دیدند بلبرینگهای دو سر شفت به شدت خراب شده است . به دنبال بلبرینگهای موتورهای اسپیندل معروف رفتند و دیدند موتورهای اروپایی از بلبرینگهای سرامیکی در این موتورها استفاده کرده اند و برای خرید اقدام کردند و دیدند که قیمت آنها بسیار بالا و در حد 300 هزار تومان بود . فروشنده موتورها به همه مشتریان اعلام کرد دور موتور را روی 12000 دور بر دقیقه نگهدارید و از آن بالاتر نبرید . بر روی اسپیندل موتور دقت نمایید .

 

دوستان بسیار گل من

خیلی وقت است که مطلبی ننوشته ام . گرچه آدم حرافی هستم و شما من را خواهید بخشید اما بدانید که سرم بسیار شلوغ است و کمتر فرصتی دست می دهد تا حرافی کنم . دو تا تصمیم گرفته ام که احساس می کنم شما را خوشحال خواهد کرد . در مورد اول به سراغ متخصصین هر تخصص می روم و یک مصاحبه فوق تخصصی با در نظر گرفتن تمامی جوانب با آنها انجام خواهم داد و عین مصاحبه را ارائه می نمایم . بعنوان مثال وقت مصاحبه 4 ساعته از جناب مهندس ترک 09121983070 گرفته ام . با ایشان سنگین ترین بحث کنترلر ایران را راه خواهم انداخت و تمام اندوخته ایشان را که بتوانم بیرون بکشم در این صفحه خواهم گنجاند . تمامی موارد و شرکتها لیست شده و به زودی بر روی سایت می آید . تصمیم دوم که بنیان CNC ایران را تغییر خواهد داد این است که 10 تیپ مختلف CNC را طراحی همزمان خواهم کرد و تمامی محاسبات را برای CNC های مذکور ذکر خواهم کرد . این 10 تیپ حدودا 21 مدل CNC را در بر خواهد گرفت که عبارتند از :

 1 - CNC چوب در چهار مدل

2- CNC هوابرش و پلاسما در سه مدل

3- CNC سنگ در دو مدل

4- CNC شیشه در سه مدل

5- CNC طلا سازی در دو مدل

6- CNC واتر جت در دو مدل : بال اسکرو ( کوچک ) - رک پینیون ( بزرگ )

7- CNC پلاسمای زیر آبی 

8- CNC رنگ پاش در دو مدل : کارتزین - قطبی ( کروی )

9 - CNC لیزر در دو مدل

10 - CNC پارچه در دو مدل

پروژه بسیار سنگینی است

اجازه دهید شروع کنیم . برای اینکار بصورت خیلی ساده قوانین اصلی را تشریح می کنیم و بعد در دستگاهها یکی ، یکی شرح می دهیم . شما هم می توانید در دستگاههای خود این محاسبات را انجام دهید . در ابتدا دستگاهی را برای خود انتخاب می کنیم . این دستگاه مثلا سه محور حرکت می کند . از این سه محور در ابتدا محاسبات مربوط به محور اول را که محور X نام می نهیم را آغاز می کنیم . هدف اصلی هر CNC حرکت دقیق می باشد و برای هر حرکتی نیرویی لازم است . از آنجائیکه دامنه حرکتی ما در سرعتهای پایین است و حرکت الکترون و مغناطیس و ... در محدوده ما نیست پس مکانیک کوانتوم و نسبیت و ... در محاسبات ما نیست و مکانیک کلاسیک جوابگوی کامل ماست . در مکانیک کلاسیک سه قانون بسیار مهم و ساده وجود دارد . قوانین اول و دوم و سوم نیوتن . تا زمانیکه دستگاه شما ایستاده است و هیچ نیرویی به آن وارد نمی شود ، دستگاه حرکتی نخواهد داشت ( قانون اول ) اما اگر نیرو به آن وارد شود متناسب با جرمی که دارد حرکت خواهد کرد ( قانون دوم ) . نسبت نیرو به جرم همان شتاب معروف است . اگر نیرو از روی آن برداشته شود ، در لحظه برداشتن نیرو هر سرعتی داشته باشد همان سرعت را ادامه خواهد داد . این مثال را به ماشین بر می گردانم . اگر ماشین شما ایستاده است و می خواهید راه بیافتید باید گاز داده پا را از روی کلاچ بردارید . به این ترتیب نیروی موتور به چرخها منتقل شده و ماشین متناسب با گاز داده شده حرکت خواهد کرد . اگر کم گاز داده باشید ( نیروی کم ) ماشین آهسته به راه افتاده و یواش یواش به سرعت آن اضافه می شود . اما اگر زیاد گاز داده باشید تا مرز تی ک آف پیش می روید . در حالت دوم که نیروی بیشتری به چرخها وارد کرده اید سریع تر به سرعت بالا می رسید و اصطلاحا شتاب شما بالاتر است . در دستگاهها هم همین است . اگر محرک را ( بال اسکروه ، چرخدنده رک و پینیون ، تسمه تایم و ... ) از محور جدا نمایید ، برای رسیدن به سرعت مثلا 10 سانتیمتر بر ثانیه باید نیرویی را وارد نمایید . این نیرو در دستگاههای لیزر که می خواهند چند آیینه کوچک و یا کریستال را جابجا کنند و از پروفیل های آلومینیوم استفاده شده است با دستگاه روتر غول پیکر سنگ که باید اسپیندل موتور 11 کیلووات را جابجا نماید و استراکچر بسیار قویی برای آن انتخاب شده بسیار متفاوت است . اما در هردو دستگاهها نیرو قابل محاسبه است . نیروی لازم در این دو دستگاه مجهول است اما جرم دو دستگاه معلوم است و سرعت ابتدایی ( سرعت صفر ( ایست )) و سرعت انتهایی ( 20 سانتیمتر بر ثانیه ) معلوم است . قانون دوم نیوتن می گوید از ضرب جرم در شتاب ، نیرو حاصل می شود یعنی f = m * a . همچنین می دانیم با داشتن سرعت اولیه و سرعت انتهایی و همچنین فاصله بین این دو تغییر سرعت شتاب محاسبه می شود . طبق سینماتیک حرکت  سرعت انتهایی به توان را از سرعت ابتدایی به توان دو کم می کنیم و حاصل را تقسیم بر دوبرابر فاصله می نماییم .

 

همانطور که در این فرمول مشخص است ما نیاز داریم بدانیم این تغییر سرعت در چه فاصله ای باید انجام پذیرد . هرچه فاصله کمتر باشد و تغییر سرعت بیشتر باشد طبعا شتاب بیشتر است . در این مثالها فرض می کنیم دستگاه ما در 5 سانتیمتر باید به سرعت مطلوب برسد . طبق فرمول بالا به عدد 40 سانتیمتر بر مجذور ثانیه می رسیم . برای رسیدن به یکای استاندارد واحد را به متر بر مجذور ثانیه تبدیل می کنیم و شتاب ما 0.4 متر بر مجذور ثانیه می شود . اگر این شتاب را در جرم محور خود ضرب کنیم ، نیروی مورد نیاز برای جابجایی بدست می آید . مثلا اگر محور X دستگاه لیزر ما 12 کیلو گرم وزن داشته باشد ، نیروی مورد نیاز برابر رسیدن به ماکزیمم سرعت از نقطه صفر برابر 4.8 نیوتن خواهد شد . و اگر دستگاه روتر سنگ ما دارای جرم 116 کیلوگرمی باشد ، نیروی مورد نیاز آن 46.4 نیوتن خواهد بود .

فکر کنم متوجه یک نکته شده باشید . نیروی مورد نیاز دو دستگاه باهم خیلی متفاوت است . اما در عمل اینطور نیست . چون اینگونه نیست که سازندگان دستگاه لیزر بخواهند در 5 سانتیمتر به حداکثر سرعت برسد ، بلکه آنها شتاب را بسیار بالا می برند و مثلا در 0.5 سانتیمتر باید دستگاه به سرعت نهایی برسد و با آن سرعت به حرکت خود ادامه دهد و با این حساب شتاب دستگاه ده برابر شده و 4 متر بر مجذور ثانیه می شود و اگر این شتاب در محور 12 کیلوگرمی آن ضرب شود ، نیروی 48 نیوتن مورد نیاز است . ( نیروی مورد نیاز دستگاه سنگ 46.4 بود ) با این محاسبات ، نیروی مورد نیاز جهت حرکت محور دستگاه لیزر از نیروی مورد نیاز جهت حرکت محور دستگاه سنگ بیشتر است . این پارادکس ریاضی و یا پارادکس دستگاه سازی نیست . بلکه یک واقعیت عینی است . نکته جالبتر اینکه یک دستگاه غول پیکر سنگ با سرعت 20 سانتیمتر بر ثانیه حرکت نمی کند بلکه حدود 5 سانتیمتر بر ثانیه به واقعیت نزدیک تر است پس نیروی مورد نیاز 46.4 نیوتن نیست بلکه 11.6 نیوتن است .

دو تا نکته در این محاسبات وجود دارد . اولین آن جرم محورهاست و دومین آنها مسافتی که یک دستگاه ساز تعیین می کند تا دستگاهش در آن مسافت از صفر به ماکزیمم سرعت برسد . دیدید که نیروی مورد نیاز یک محور 116 کیلویی کمتر از یک چهارم نیروی مورد نیاز جهت حرکت یک محور 12 کیلویی است . من تا حالا 5 دستگاه CNC دیده ام که دوستان بصورت حسی طراحی کرده اند و موتور بسیار قویی انتخاب کرده اند و گیربکس با نسبت بسیار بالا مثلا یک به ده بعد از موتور گذاشته اند و خروجی را به بال اسکرو نصب کرده اند و با اینکارشان می خواهند یک محور حدود 20 کیلوگرمی محور Y را جلو عقب ببرند . یکی از این عزیزان اتفاق جالبی برایش می افتد . در حین تست نهایی دستگاه ، یکی از تنظیمات درایو را اشتباهی ست می کند و محور Y با تمام توان و بدون توقف به پیش می رود و به انتهای دستگاه می رسد و ترمز مکانیکی را می کند و 4 عدد پیچ نمره 10 نگهدارنده انتهایی بال اسکرو را از انتها می برد و همه چیز داغون می شود . اتفاقا این مساله در ساعت 4 بعد از ظهر یک جمعه اتفاق افتاد که بعد از مدتها دخترم را به پارک برده بودم . ایشان زنگ زدند و گفتند: " مهندس ، بدبخت شدم!  "

یکی دیگر از دوستان که جهت آموزش به خراب آباد ما تشریف آورده بودند با دیدن انتقال نیروی دستگاه جناب طباطبایی شوکه شده بودند . جناب طباطبایی یکی از شاگردانی بودند که می خواستند در کارگاه خود ما اولین دستگاه خود را جمع کرده باشند . به هر حال ایشان هم ایرانی بودند و اهل فکر، به همین دلیل به جای کوپلینگ از شیلنگ گاز با دو تا بست معمولی استفاده کرده بودند . جالب است که دستگاهشان هم عالی کار می کند . راجع به دستگاههای عجیب و غریبی که عالی کار می کنند نیز فصلی خواهم نوشت . دوستانی که جرثقیل ساز هستند ، به سبک جرثقیل سقفی یک دستگاه CNC برش هواگاز ساخته بودند . نه چرخ دنده رک و پینیون داشت و نه LM گاید و از این جور مسخره بازی ها . یک جرثقیل سقفی روی زمین و جالب اینکه دستگاه آنها با سرعت و دقت بسیار خوبی کار می کند . از این جور دوستان زیاد هستند . عزیزی که سرو موتور را کشف کرده بود . دوستانی که CNC را چند ماه پیش برای اولین بار در ایران ساخته بودند و می خواستند در جشنواره خوارزمی شرکت کنند . و ... بگذریم . آن دوستان ما وقتی شیلنگ را دیدند ، متحیر شدند و گفتند: " مهندس ، ما گیربکس ها خریده ایم و باز هم ته دل مان شک داشتیم  . "

در کلاس درس مان معمولا اگر ببینم دوستان ذهنیت فضایی نسبت به نیروهای CNC دارند آنها را کنار دستگاه CNC که در کارگاه موجود باشد می برم و به آنها می گویم همگی با هم محور X را محکم نگه دارید و اجازه ندهید به عقب برود و بعد خودم با 2 انگشت و به راحتی محور بال اسکرو را می چرخانم و محور را بهمراه همگی آنها به عقب می برم . البته اگر تعداد آنها زیاد باشد و یا آدمهای هیکلی بین آنها باشد از 3 انگشت استفاده می کنم . بعد به چشمان حیرت زده آنها نگاه می کنم و می گویم به نظر شما چه موتوری نیاز است تا نیروی 3 انگشت من را تامین کند ؟

ما چون ما طراحی نمی کنیم پس حس طراحی خوبی هم نداریم . بگذارید یک خاطره جالب برایتان تعریف کنم . از آنجائیکه در این خاطره آبروی تعدادی از CNC سازهای حرفه ای مملکت ما می رود از آنها به نام آقای اول و دوم و سوم و ... یاد می کنم . وقتی که داشتم دستگاه روتر چوب با اسپیندل موتور 7 کیلووات می ساختم رسیدم به خرید اینورتر برای اسپیندل موتور . زنگ زدم به شرکتی که همیشه از آن اینورتر می خریدیم و سری مثلا P آن را سفارش دادم . بعد همین طور که حوصله هیچ کاری نداشتم به کاتالوگ مدل های مختلف اینورتر نگاه می کردم . با کمی دقت فهمیدم که مدل Q جواب کار ما را می دهد و ظاهرا باید ارزانتر باشد . بیشتر که دقت کردم دیدم ما تا حالا عجب اینورتری می خریدیم . در اینورتر خریداری شده تکنولوژی هایی وجود داشت که هیچ وقت و هیچ وقت بکار نمی آمد . اینورتر مذکور را می شد از داخل رختخواب خانه هم کنترل کرد . انواع و اقسام پروتکل های انتقال دیتا را با فرکانسهای بسیار بالا می داشت . توانایی دریافت شفت انکودر و تنظیم اتوماتیک سرعت داشت و خلاصه هزار تکنولوژی و نیاز ما اینورتری بود که فقط 300 هرتز خروجی دهد . روشن شود و خاموش ، همین . زنگ زدم به مهندس شماره 1 و گفتم برای چی از این مدل تا حالا می خریدیم . این مدل که بهتر است و ارزانتر ، دردسر بسیار کمتری در نصب دارد ، حجم کمتری گرفته و ... ایشان گفتند : " اگر یادت باشد دفعه اولی که می خواستیم بسازیم وقت نداشتیم و از مهندس شماره 2 پرسیدیم . ایشان این مدل را معرفی کردند . " زنگ زدم مهندس شماره 2 و گفتم عزیز من فکر نمی کنی که این مدل برای کار ما کافی و اقتصادی و راحت است و ایشان گفتند : " من از مهندس شماره 3 پرسیدم و ایشان این را معرفی کردند. " به مهندس شماره 3 زنگ زدم و علت را جویا شدم و ایشان گفتند : " مهندس شماره 4 این پیشنهاد را کردند . " هر کدام از این مهندس ها را که می گویم مدیرعامل یک شرکت CNC سازی هستند و همین 3 مهندس اول که گفتم بیش از 350 عدد CNC ساخته و وارد بازار ایران کرده اند. به مهندس چهارم زنگ زدم و گفتم چرا؟ و ایشان گفتند : " همینطوری ، آقای مهندس شماره 3 از من پرسیدند کدام تیپ شما بهتر است من هم گفتم P حال اگر شما می بینید تیپ Q هم جواب کارتان را می دهد ما تیپ Q هم داریم " با شنیدن این جمله فاتحه ای برای CNC ایران خواندم و با تمام مهندسان عالی مقام تماس گرفتم و گفتم که ایشان تنها دلیلشان این جمله است. و آن عالی مقامان گفتند که از این به بعد تیپ Q می خریم . الان که این مطلب را می نویسم مطمئن هستم که هنوز آنها کاتالوگهای مذکور را نخوانده اند . آنها وقت ندارند ، آنها فقط CNC می سازند . وقت ندارند تا مطالعه کنند که چی می سازند .

 

زاویه بردارممکنه طوری باشه که در محورXهاسرعت ماکزیمم باشه ولی در محورXx سرعت فوق العاده مینیمم باشه این موقع چه باید کرد؟

در این صورت باید نرمال سازی را انجام داد یعنی شما باید در بحث حرکت و همزمانی حرکت چند محور باید به نکته اساسی توجه کرد که ذات خطی سیستم ما باید ثابت باشد یعنی وقتی پوینتر یا یک هگزی را در سیستم درنظر بگیریم به هر جهتیz,y,x یا ترکیبی از همه اینها حرکت میکند اگر بیاییم در یک لحظه سرعت آن نقطه را حساب کنیم سرعت باید مقدار ثابتی داشته باشد ما مجاز نیستیم که در جهتهای مختلف سرعت های ناهم سویی داشته باشیم خب مبحث نرمال کردن در حرکت را ایجاد میکنیم مبحثی در ریاضی به اسم نرمال سازی بردارها و یکنواخت کردن اثر حرکت ها وجود دارد که به این صورت که شما مثلا در یک منحنی تغییرات سه محور را همزمان ایجاد میکنی و مدام تمام اینها تواما باید صورت بگیرد اما نکته مهم این است که ترکیب تمامی حرکت ها  یک سرعت ثابت را ایجاد میکند این بحث نرمال سازی را شامل می شود که باید مدام به آن توجه شود تا محور جلویی یا محورهای جلوتر حرکتی را انجام ندهد.

مطلب دیگری که وجود دارد این است که خود درایوهایی که سرو را دارند خود دارای این کاربرد هستند و بدون اینکه به آنها بگوییم خودشان این کار را انجام میدهند پس تکلیف اینها چیست؟

ببینید اگر شما حرکت یک محور داشته باشید خب آن قابلیت ها مثلا یک سروموتوری را که میخری شامل تمامی اینها است منتها هم حرکت خط همزمانی آنها کاملا بدون استفاده هستند یعنی حرکت همزمانی مفهومش این است که شما در محوری به اندازه مثلا x حرکت میکنی فلبداهه در محورش باید به اندازه محور y حرکت کنی ویا به اندازه z  این لازمش این است که عکس العمل موتور به سیستم شما فلبداهه و آنی صورت بگیرد تا حرکت انجام بشود یعنی شما نمیتونید در سیستمتان                 داشته باشید و انتظار داشته باشید که دستگاهتون کروی که شما به آن فرمان دادید حرکت کند یعنی به عبارت دقیق تر اینطور بگم که عکس العمل موتور به حرکت شما باید آنی صورت بگیرد در صورتی که موتوری که قرار باشه پروفیل اسکیپ خودش را اعمال کند یا در واقع                                           خودش بدهد آن همزمانی حرکت از دست میرود .

اگر کسی تنظیمات درایوش طوری باشد که میزان شتاب موتور کم تر از شتابی که در سیستمش تعیین کرده است آن موقع چه اتفاقی میفتد؟

شما منحنی با انحنای خیلی تند را فرض کنید حرکت زیگزاگی یا حرکت سینوسی در سیستم میخواهید انجام بدهید کنترلر دقیقاً طبق این منحنی مقدار حرکت را به موتور اعمال میکند و انتظار هم دارد وقتیکه مثلا به سر منحنی سینوسی رسیده فلان محور تغییر جهت بدهد اگر پاسخ موتور به کنترلر به کندی صورت بگیرد یعنی با دیلیس همراه باشد حال به خاطر تنظیم نبودن پی آیدیش یا تنظیم نبودن پارامترهای اصلی موتور محصولی که شما میبینید یعنی حرکتی که سیستمتان انجام داده با حرکتی که در طرحتان داشتید نمیخونه مثلا دایره به صورت شبه مربع میزند و حرکت سینوسی سر انحناها به صورت پله در نظر گرفته شده اینها ازجمله مواردی است که عدم هماهنگی موتور با پروفیل حرکت را شامل می شود.

آیا این مشکل روی تمام  کنترلها است یا نه فقط روی رادونیکس؟             

مشکل روی تمام پوزیشن کنترلها است و حتی مشکل روی ماشین کنترلها هم است یعنی مشکلی جامعی است یعنی دستگاه ساز باید بداند وقتی کنترل را روی دستگاه خود نصب کرد باید زمانی را صرف پی آیدی های سیستمش کند یعنی آنها را تنظیم کند موتور وقتی ساخته میشود پارامترهایی در آن وجود دارد که با طراحی اولیه داخل کارخانه هماهنگ شده اگر شما دستگاهی که میسازید ممکنه یک محور سنگینتر یا یک محور سبک تر دربیاید فرق می کند که محورx 100کیلو باشد یا 300 کیلو  فرق میکند محورy 20 کیلو باشه یا 50 کیلو یا حتی بیشتر وفرق می کند محورz چقدر اینورسی داشته باشد همه اینها چیزهایی است که در دستگاههای مختلف متفاوت هستند و طراح دستگاه باید بعد از این که دستگاه را ساخت بعداز اینکه کنترلر را نصب کرد شروع به تنظیم کردن آن بکند یک سری از موتورها خودشان این قابلیت را دارند پیونیک که خودبخود تنظیم میشوند                            منتها یک سری از موتورها این قابلیت را ندارند و آن را سازنده دستگاه باید شروع به پیاده سازی بکند                     حتی دستگاه های موشن کنترل cnc هایی که موشن هستند و از حرکت فید بک دارند این کدها را میخوانند آن پی آی دی داخل کنترل باید برایشان تنظیم شود در داخل دستگاه پوزیشن شما داخل درایوها باید تنظیمات را انجام بدید ولی در دستگاه موشن داخل کنترل این حرکت را انجام بدید در هر صورت وجود دارد برحسب اینرسی مقدار

سوال خودتان که متوجه نشدم.               

اینترنت چه کمکی به رادونیکس کرده است ؟

اینترنت کمک خیلی زیادی کرد . از اینترنت اطلاعات کاربردی در مورد دستگاههای مختلفی گرفته شد و قابلیتها از آن استخراج می شد و در برنامه گذاشته می شد . ما از اینترنت ترفندها و تخصص هایی که در نرم افزار نویسی برای اینطور نرم افزارهای صنعتی نیاز است استفاده کردیم . که پر از اطلاعات می باشد . از اینترنت استفاده کردیم تا نرم افزارمان را یک اپلیکشن خیلی ایمن در محیط ویندوز دربیاوریم . چون اطلاعات کاملا عملی در این خصوص در اینترنت وجود دارد .

گفته می شود که در اینترنت هرجائیکه اطلاعات بخواهیم یا باید عضو شویم ، پسورد داشته باشیم و محدودیتهای دیگر ، شما با محدودیتها چگونه برخورد می کنید؟

معمولا چیزهایدکه پول می خواهند ئ پسورد می خواهند در بسته های کامل شده و محصولات می باشد ، حالا اگر شما بخواهید بدونید که یک منحنی بزیر (     ) و یا یک منحنی آرک (    ) را چگونه می توان به خطوط صاف تبدیل کنید با دقت مورد نظر خود و بدون خطا ، به اطلاعات پایه ای نیاز دارید که به راحتی و بدون هزینه می توانید آنها را در اینترنت پیدا کنید .

مثلا در کتابها و پی دی اف ها ؟

بله در کتابها و پی دی اف ها بصورت بسیار فراوان ، حالا اگر بخواهید یک محصول و یا یک برنامه ای را داشته باشید که این عمل را انجام دهد آنموقع دیگر وضعیت فرق می کند . چون این محصول یک اطلاعات پایه ای نیست و در واقع زمان برده شده برای کسی که آن را تولید کرده و می خواهد از آن پول در بیاورد ، آن را برای فروش می گذارد و پسورد و اینطور داستانها . ما عموما اطلاعاتی که نیاز داشتیم و باید از اینترنت در می آوردیم اطلاعات پایه ای بود . خدا را شکر که اطلاعات پایه ای در اینترنت فراوان هست و هیچکدام از آنها پولی نیست .

شما گفتید 40 هزار خط نوشته اید . دیباگ کردن آنها چگونه بود ؟

یکی از نکاتی که در برنامه نویسی جدید وجود دارد در این محیط ها ، قضیه دی ال ال ( dll. ) می باشد . شما برنامه را به چند ماژول (     ) مجزا تبدیل می کنید . مثل دستگاه سازی ، دستگاه سازی یک تابلو دارد یک محور X دارد محور Y کابل کشی و موتورها و همه چیز مجزا است . که اینها جداگانه طراحی می شوند ، ساخته می شوند و بعدا روی هم اسمبل (     ) می شوند . در سیستم ما هم همینطور است . مثلا ما یک دی ال ال برای خواندن دی ایکس اف (  dxf. ) طراحی می کنیم و بدون اینکه آن را وارد برنامه اصلی بکنیم آن را تست می کنیم . یک dxf اپن ( open ) می کنیم و بعد نگاه می کنیم ببینیم خروجی که مد نظر ما هست به ما می دهد یا نه ؟ اگر ایراد داشته باشد آنرا دیباگ می کنیم . در واقع با اینکار شما یک برنامه کوچکتر را دیباگ می کنیم . ما حصل کار پنج الی شش برنامه کوچک و یا متوسط می باشد که کنار هم یک برنامه بزرگ را تشکیل می دهد . کاری که الان در برنامه نویسی با اپلیکشن (   ) بزرگ ، غیر از این روش اصلا امکان ندارد .

در برنامه ای که نوشتید چه زبانهایی در آن دخیل هستند ؟

رادونیکس پی سی پلاس (+ RADONIX PC ) از دو زبان برنامه نویسی که هر دو آنها محصول شرکت مایکروسافت می باشد استفاده شده است . یکی VB.net ورژن 2008 و دیگری سی شارپ دات نت ( C#.net  )  که آن هم ورژن 2008 می باشد استفاده شده است . مایکروسافت در سال 2003 اگر اشتباه نکنم یک پلات فرم (   ) را بصورت بیس (    ) هم برای کارکرد سیستم عامل در نظر گرفت هم برای نرم افزارهای جانبی که با سیستم عامل کار می کند . این پلت فرم شبیه سیستمهای اپن سورس (   ) می باشد یعنی سورس برنامه را این قابلیت را ایجاد می کند که در سیستمهای عامل دیگر هم بشود کامپایل (    )  نمود . این پلت فرم را شنیده ام که مایکروسافت از شرکت اپل (      ) خریداری نموده است یا یک جورایی با هم سعی کردند بسازند که مشترک باشد بیس کارشان . این پلت فرم چیزی است که مایکروسافت سالها دارد بر روی آن کار می کند و روز به روز مبنای کار خود را بر روی این پلت فرم دارد بیشتر می کند و یواش یواش دارد از سیستم API خارج می شود و شیرازه اصلی را به پلت فرم دات نت (    )  تبدیل می کند و از این به بعد همه برنامه ها و حتی سیستم عامل با آن ارتباط برقرار بکنند ، یعنی بستر و پایه اساسی و در واقع یک کرنر جدید . ما هم بخاطر اینکه از این رشد و پیشرفتی که مایکروسافت انجام می دهد و در برنامه ها ایجاد می کند بی بهره نباشیم ، از این بستر در کارهایمان استفاده کرده ایم . هر عاملی که در این سیستم عامل داشته باشد و به سیستم عامل بعد انتقال پیدا کند ما از آنها استفاده کرده ایم . یعنی نیازی نیست که اگه ما بخواهیم وارد سیستم عامل جدید مایکروسافت بشویم تغییرات اساسی در سیستم خودمان ایجاد کنیم چون از بستر خود مایکرو سافت داریم استفاده می کنیم . و همگام با مایکرو سافت توسعه می دهیم .

 

شما در دو محیط در حال برنامه نویسی هستید . یکی بر روی نرم افزار و دیگری بر روی سخت افزار و الان صحبت بر روی نرم افزار است .

در واقع سه محیط

در مورد محیط سوم هم توضیح می دهید ؟

دو محیط یکی VB و دیگری #C با دو ساختار کاملا متفاوت و در سخت افزار هم با میکرو کنترلر و یا میکروچیپی که داریم استفاده می کنیم برنامه نویسی می کنیم .

در مبحث اینترفیس شما صفحه ای در نظر گرفته اید که دارای تعدادی کلید و نمایشگر و ستینگ ( Setting  ) و در واقع شکل و شمایلی خاصی در نظر گرفته اید . این چیدمان و روش بر چه اساسی انتخاب شده است ؟ از چه کنترلرهایی الهام گرفته شده است ؟ و چه عیب هایی دارد ؟

ما شکل ظاهری نرم افزار را از چهار الی پنج نرم افزار من جمله مچ تری الهام گرفته ایم و چون در طراحی اولیه بیس کار را بر این مبنا در نظر گرفته ام که بتوان با تاچ اسکرین هم کار کرد بجای استفاده از موس ، بنابراین ابعاد کنترل ها ، آبجکت (    ) و المانهایی (     ) که در صفحه است را به گونه ای در نظر گرفته ام که با انگشت به راحتی بتوان آنها را فشار داد . چیدمانها را هم طوری در نظر گرفته ام که عموما راست دست هستند برای راست دستها راحتر باشد ، بخاطر اینکه دست و یا موس جلوی صفحه کار را نگیرد نوار ابزار را برخلاف رایج کامپیوتر پایین در نظر گرفتم چون اگر کسی خواست با تاچ اسکرین کار کند دستش جلوی تصویر را نگیرد . ولی نکته کاملتری که برای این قضیه می توانم بگویم این است که شکل نهایی نرم افزار ماحصل فیدبک هایی (     ) است که مشتری ها به من داده اند . ما طرح اولیه ای در نظر گرفتیم . به تدریج اپراتورها و کسانیکه با دستگاه کار می کردند نکاتی را اشاره کردند که می توانست کمک کند در راحتر شدن کار با آن ، بخاطر همین تغییرش دادیم و یک تکامل تدریجی را طی کرده است تا به اینجا رسیده است .

یکی از کسانیکه خیلی بر روی مچ تری تاکید دارند جناب مهندس دهقان هستند و زمانیکه با ایشان صحبت می کردم می گفتند که مهندس ترک دارند اشتباه می کنند و من اگر جای مهندس ترک می بودم مچ تری را بیس قرار می دادم و برای مچ تری یک سخت افزار خیلی مناسب می ساختم . ایشان تا کنون چند بار این قضیه را مطرح کرده اند . شما برای این سئوال چه پاسخی دارید؟

خوب دیدگاهها فرق می کند. من صرف اینکه در مبحث کنترلر وارد شدم قصدم صرفا این نبود که یک شغلی را برای خودم ایجاد کنم محض درآمد زایی .

ببخشید بین حرفتان ، آیا ارزش داشت که چهل هزار خط برنامه بنویسید و مچ تری را استفاده نکنید ؟

کاملا ، صد در صد . تغییراتی که من دارم می دهم برای سیستمی که دارم می سازم به هیچ وجه با مچ تری امکانش وجود ندارد چون سورس آن را ندارم . ما این کنترلر را برای دستگاههایی داریم توسعه می دهیم که روال عادی و نرمال یک کنترلر را نمی توان در آنها دید . یعنی دستگاه خاص است و متفاوت . چونکه سورس دست خودمان هست حتی برای آن دستگاهها هم می توانیم کنترلر را دولوپ (    ) بکنیم . توسعه بدهیم . اما بر می گردم به همان  بحث خودم . اگر دیدگاه من این بود که یک منبع درآمد برای خودم درست بکنم ، آن دیدگاه ، دیدگاه خوبی بود که بروم بر روی مچ تری کار کنم و بردی بسازم و درآمدی ایجاد کنم . منتهی خوب دید من در این سطح نبود . اگر می خواستم این کار را بکنم شاید بهتر بود می رفتم دنبال رشته اولیه خودم و کارمند یک شرکت بزرگ نفتی می شدم و به مراتب چندین برابر درآمدش بیشتر بود و دردسرش هم کمتر. اما من دیدم فراتر از اینها بود یعنی من لحظه ای که شروع به کار با کنترلر کردم ، هدفم بازار صرفا ایران نبود . من گفتم که باید این کنترلر را به حدی برسانم که بتواند با کنترلر های بین المللی رقابت کند . با کنترلر هایی مثل زیمنس ، پاور اتومیشن و یا چیزهایی شبیه این و بستر اولیه کارم را برای رسیدن به آنجا چیدم و شما اگر محصول کس دیگری را که هیچ اختیاری به تغییر دادن داخل آن نداشته باشید ، استفاده کنید بالطبع نمی توانید این دیدهای بزرگ را هم داشته باشید . مثل اینکه بخواهید یک سازنده بزرگ خودرو بشوید ، موتور را از ایران خودرو بخرید . بدنه را از پارس خودرو بخرید و بقیه را از این طرف و آن طرف بخرید و خودتان هیچ اشرافی به هیچکدامشان نداشته باشید و بخواهید یک خودرو ساز بزرگ بشود . همچین چیزی امکان ندارد . چون تا زمانیکه بستر اصلی کار شما وابسته به شرکتهایی است که خود آنها سطح ( Level ) خیلی پایینی دارند به نسبت کنترلر های بین المللی و تولید کننده های بین المللی ، شما نهایت رشدی که می توانید بکنید در حد همان شرکتی است که دارید از محصول آن استفاده می کنید ، نه بیشتر .

در خصوص بحث در مورد برنامه نویسی بر روی سخت افزار ، از میکرو چیپ و یا آی سی که استفاده کرده اید ، در ابتدا چه مدلی بود ، بعد چه مدلی شد و در آینده از چه مدل میکرو چیپی استفاده می کنید ؟

اولین کنترلری که ما بر روی دستگاه گذاشتیم حدود پنج سال پیش ما از یک مدل ای وی آر (  AVR ) استفاده کردیم . ای وی آر (AVR ) هشت بیتی شانزده مگاهرتزی برای شرکت اتمل (      ) متاسفانه به دلیل یک سری تحریم ها و نداشتن یک سری نمایندگی شرکتهای بزرگ در ایران دسترسی به قطعات اولیه بسیار سخت بود بستر از آنجا شروع شد . در آن زمان بررسی که انجام شد دیدم یک مدل میکرو کنترلر میکروچیپ در بازار وجود دارد که سرعت و قابلیت خوبی دارد بنابراین از AVR به سمت آن شیفت پیدا کرد و اولین کنترلر کاربردی یعنی همان رادونیکس پی سی 100 نمونه کاربردیش روی میکروچیپ کارش را شروع کردم. میکروچیپ کنترلر 16 بیت 30 مگاهرتز . تا حالا همه توسعه هایی که صورت گرفته روی همان میکرو کنترلر بوده اما این پلت فرم جدیدی که در دستور کارمان هست ، چونکه پلت فرم خیلی جامعی در نظر گرفته شده ، هم قابلیت کار مستقیم با میکرو چیپ را دارد هم روی میکروکنترلر دیگری مثل سری آرم ( ARM ) آرم 9 و یا آرم 7 اما برای شروع کار و برای تست با میکروچیپ با میکرو کنترلر جدیدش به اسم PIC N32 که یک میکرو کنترلر 32 بیتی 80 مگاهرتزی هست دارم کار می کنم . تا اینجای کار هم جوابم را داده منتهی خوب شاید در آینده بخواهم روال کار را بیشتر توسعه بدهم بروم سراغ آرم 9 ( ARM 9 ) که سرعتهایی به مراتب بالاتری مد دهد و قابلیت های بیشتری دارد .

شما به دنبال این قضیه بودید که از میکروچیپ ها استفاده نمایید و مقداری از محاسبات و کارهای اصلی را بر روی میکرو چیپ های واسط انجام بدهید و میکرو کنترلر مدیریت برنامه انجام دهد و از میکرو چیپ ها استفاده نماید . در این خصوص چه کردید ؟

خوب عملا در کار جدیدمان یه جوری شبیه همین کار دارد اتفاق می افتد. ما بستر کار سخت افزار کنترلر را گذاشتیم بر روی یک مدل میکرو چیپی که خدمتتان عرض کردم MX32 که 80 مگا هرتز سرعت آن و 32 بیتی است . اما آمدیم از تکنولوژی FPGA استفاده کردیم یعنی یک آی سی جدیدی دادیم برایمان طراحی کردند و یک قسمتی از بستر کار را برای سبک شدن کار میکرو کنترلر دادیم به آن FPGA که بتوانیم پالس ریت (     ) بالایی که مد نظرمان است را بگیریم در گام اول 500 کیلو پالس و در گام دوم 2 مگا پالس . آن FPGA یک آی سی کمکی 208 پین می باشد سری SPARTA استفاده کردیم . در حال حاضر کارهای آن انجام شده و محل تست را داریم می گذرانیم .

در تامین قطعات مشکلی ندارید؟

در حال حاضر نه . یعنی کسانی هستند که از آن ور اینها را بطور غیر مستقیم تهیه می کنند و آنها را وارد بازار ما می کنند . اما متاسفانه هیچ نمایندگی مستقیمی در این زمینه نداریم .

 

 

برنامه ای که بر روی میکروچیپ ها و یا میکرو کنترلر ها نوشته می شود با چه نرم افزاری نوشته می شود .

من بر روی این سری از میکرو کنترلر میکروچیپ با یک نرم افزار یا یک کامپایلر به اسم ایمپی لپ (     ) کار می کنم ایمپی لپ 32 که نرم افزار فوق العاده خوب و خوش دست و خوش ساختی است . یعنی یک جورایی قابلیت آپتیمایز کردن کد هم دارد ، یه جورایی کد را بهینه می کند برای اینکه بیشترین سرعت را بتوانید بگیرید .

شما چه محصولات دیگری به لحاظ سخت افزاری دارید ؟

من یک نکته دیگری را در خصوص بردهای جدید اضافه کنم . مبنای کار بر روی کنترلر های جدیدی که خدمتتان عرض کردم هم بر این مبناست که تعداد محور قابل کنترل ما بالا برود یعنی تا 8 محور را هم می توانیم کنترل کنیم  هم اینکه تعداد ورودی خروجی های خیلی بالایی بگیریم البته پیش فرض را بر روی 32 تا ورودی و 32 تا خروجی در نظر گرفتیم احتمالا تعدادی خروجی آنالوگ هم داریم . اما نکته قابل توجه این است که ما فرمت ارتباطی را داریم بر روی دو فرمت توسعه ( Develop ) می کنیم یکی فرمت LAN است و دیگری فرمت USB . فرمت USB را برای فاصله های کوتاه و پک های جمع و جور و فرمت LAN هم برای مواقعی که بین سخت افزار وPC بخواهیم فاصله بیشتری داشته باشیم . یکی دیگر از مواردی که در دست بررسی داریم ایجاد قابلیت استندلون (     ) در کنترلرمان است . یعنی اینکه شما فایل را روی فلش می ریزید و کنترلر مستقیما از روی فلش بتواند مسیر را اجرا نماید . این هم یکی از جدیدترین کارهایمان است .

کامپیوتر حذف شود ؟

بله ، برای خیلی از دستگاههایی که سری کاری کاری را انجام می دهند مثلا شش ماه قرار باشد یک طرح مشخصی را تکرار کند ، این کار مناسب تر است و مشتریان زیادی هستند که این را از ما می خواهند . و در حال حاضر این قضیه در خط طراحی ما هست .

بردهایی که برای چاپ می فرستید به مشکلاتی خوردید ، چه مشکلاتی داشتید و الان کجا چاپ انجام می دهید؟

بردهای اولیه را ما در ایران و توسط شرکتهای تولید کننده بردها چاپ می کردیم ، منتهی متاسفانه ضعف های زیادی داشتند ، ضخامت مسی آنها بشدت کم بود ، لایه های حفاظتی آنها خیلی سست بود . اساسا ناقص ساخته می شدند این بردها . یعنی پروسه ای که باید برای ساخت این بردها طی بشود ، کامل طی نمی شد . بخاطر به صرفه نبودن و یا هرچی . آن زمانیکه باید صرف بشود برای حمام اسید را فکر کنم کوتاه می گرفتند حالا به هر دلیلی اگر بردها در شروع کار مشکلی نداشتند بعد از مدتی به مشکل می خوردند . کما اینکه ما به ازای هر بردی که مونتاژ می کردیم یک بردمان مشکل داشت . مشکل از روی تراک (     )  و یا ویا (    ) روی برد ما به مشکل می خوردیم ، نه المانها . و بعضی از آنها که در شرایط کاری گرما و سرما و رطوبت و ... کار می کرد ، سولفاته می شد ، المانها ول می کرد ، وضعیت خیلی بدی بود . و ما با یک شرکت کانادایی توانستیم ارتباط برقرار کنیم و این شرکت کانادایی نزدیک ترین نمایندگی آن در چین است و ما با نماینده آنها در چین ارتباط داریم . اساس و بنیان آن کانادایی است و به دلیل بازار خوب در چین نمایندگی در آنجا زده است . کیفیت بردها بسیار خوب و در حد مین بورد (    )  است تا 8 لایه برد می زند که البته بردهای ما دو لایه است . و لایه های حفاظتی آن فوق العاده محکم است . و از وقتی که از این شرکت برای تولید برد کمک گرفتیم دیگر عملا به مشکل برد برخورد نکردیم .

هزینه تمام شده آن بیشتر است ؟

نه روی تعداد کمتر است . ما بردی که بر فرض مثال در بازار ایران برایمان 20 هزار تومان در می آمد روی تعداد 100 تا ، الان روی تعداد 100 تا 15 هزار تومان در می آید .

با کیفیت خوب ؟

با کیفیت خیلی خوب ، ما آن موقع زمان خیلی زیادی صرف میکردیم جهت برطرف کردن عیبها چون خراب بودند و اعتبار زیادی را از دست می دادیم به خاطر اینکه بردهایی می رفت و در کار به مشکل می خورد. که آن هم خوب حذف شد . در واقع همه جوره به نفع مان شد .

از لحاظ امکانات مونتاژ ، مانند لحیم کاری و ... در چه سطحی هستید ؟

تا تقریبا دو سه ماه پیش تمام قطعات را داخل دفتر خودمان مونتاژ می کردیم . یعنی داخل کارگاه خودمان . منتهی از دو سه ماه پیش با شرکتی آشنا شدیم که دستگاهی وارد کرده است که بطور اتوماتیک قطعات SMD را مونتاژ می کند . قطعات ما هم SMDاست . از آن زمان تا کنون مونتاژ ما توسط آن شرکت انجام می شود و در شرکت خودمان پروگرام می شوند و تست می شوند و پکیج می شوند .

اولا کنترلر های شما چند دسته هستند و غیر از کنترلر چه محصولاتی دارید؟

در حال حاضر ورژن +Radonix PC در دو مدل داریم .

کولت و فشنگی

فعلا چندتا عکس از بوش ساچمه ای خدمتتان ارائه می کنم که این انجمن خالی از مطلب نباشد تا به زودی به سراغ این بخش بیایم و دلی سیر در خصوص فشنگی و کولت بگویم . کاتالوگهای انتهای صفحه فعلا تا حدودی راهگشا است . همیشه بزرگوار بودید . کم مطلب بودن این بخش را به بزرگی خود ببخشید .

 

 

 

 

 

 

 

 

   

 

 

انرژی چین ، انرژی گاید یا محافظ کابل

 

انرژي چين، انرژي گايد و يا همان محافظ كابل خودمان در حقيقت قطعات پليمري از جنس پلي آميد مي باشند كه با خاصيت ضد سايشي، توانايي رفت و برگشت به ميزان خيلي زياد و در طول محور حركت را دارند و اين در شرايطي است كه ميزان خمش كابل از يك مقدار مشخص كمتر نمي شود.

در صورتيكه كابل را به دفعات از يك نقطه به چپ و راست خم نماييد، بعد از چند حركت سيمهاي داخلي تحت كشش قطع مي شوند. در صورتيكه اگر كابل را حول يك دايره خم و راست نماييد زمان قطع شدن به شدت به تعويق مي افتد. وظيفه اصلي انرژي چين ها همين است. از جمله وظايف ديگر آن حفاظت از كابل در برابر بر خورد اشياء و يا قطعات با سيم ها و كابل ها مي باشد. بعضي از انرژي گايدها بگونه اي طراحي شده اند كه سفاله تراش و يا جرقه در دستگاههاي هوابرش و يا پلاسما جلوگيري مي نمايد.

 

 

چند نكته را در انرژي چين ها حتما لحاظ نماييد.

1- طول انرژي چين ها داراي محاسبات ساده اي است . نصف طول حركت بعلاوه طول منحني حركت بعلاوه يه مقدار خيلي كم بخاطر من دقيقا همون دلتا ام كه در عكس زير نوشته شده . تا اگر يه روزي به دلايلي چندتا از قطعات پلاستيكي انرژي چين ها شكست، صاحب دستگاه چند تا يدك داشته باشد. اين يكي از سوالات اساسي ذهن من بود كه ميزان دلتا ام چگونه محاسبه مي شود تا بعد از شكسته شدن چندتا از قطعات و جايگزين نمودن، مقدار آن برايم بدست آمد.

 

 

2- كابل ها بايد در كف انرژي چين ها بطور منظم در كنار يكديگر قرار بگيرند. مانند شكل بالا. بعضي وقتها انرژي چين ها براي ما بيشتر دردسر ساز مي شوند. دوستاني كه به دلايلي مثلا هزينه، (مثل اصفهاني ها) انرژي را كوچك انتخاب مي كنند و كابلها را روي هم روي هم قرار مي دهند، در بعضي مواقع كابلها اجازه خم خوردن بزرگ را نمي يابند و بصورت مقطعي درون خود انرژي چين خم موضعي مي خورند. اين خم كه خيلي بد مي باشد شرايط قطع و وصل براي دستگاه ايجاد مي كند، مثلا بعضي وقتها درايوها آلارم مي دهند بعضي وقتها نمي دهند. پس يكي از شرايط دستگاه خوب داشتن انرژي چين مناسب است.

 

         

 

3- مغز متفكري كه انرژي چين ها را طراحي كرده مي توانسته يك مدل براي همه كابلها در نظر بگيرد اما به آنها تنوع داده است. يكي از علل تنوع در كاربرد دستگاه مي باشد . مدل انرژي چين دستگاه هوابرش با انرژي چين دستگاه چوب فرق مي كند.  يكي ديگر از علل سرعت حركت مي باشد . بعضي از انرژي گايدها قابليت حركت تا سرعت 10 متر بر ثانيه و بيشتر را دارند اما بعضي از آنها با سرعت 5 متر بر ثانيه در عرض دو دقيقه متلاشي مي شود. اين مطلب در كاتالوگهاي انرژي چين ها موجود مي باشد. سومين چيزي كه الان به ذهنم مي رسد نوع كاربرد است. ديده ام كه براي انتقال لوله آب هم از انرژي چين استفاده شده است. انتقال لوله گاز و اكسيژن، لوله هاي روغنكاري ، لوله هاي پنوماتيك بادي و ... 

 

                 

 

گیربکس های دقیق

 

                   

قبل از شروع این بخش چند نکته را لازم می دانم که بگویم و آن اینکه گیربکس ها بر دو نوع می باشند . یک مدل گیربکس معمولی و نوع دوم که در دستگاههای سی ان سی استفاده می شود گیربکس های زیروبکلش ( Zero Backlash ) می باشند. گیربکس های نوع دوم که به بکلش یا لقی صفر نام گذاری شده اند دارای بک لش یا لقی صفر نیستند . میزان لقی آنها بین 4 تا 8 دقیقه می باشد . اگر یک درجه را به 60 قسمت تقسیم کنیم هر کدام از این قسمتها را یک دقیقه می گویند. از آنجاییکه گیربکس های معمولی بین 1 تا 4 درجه ( 60 تا 240 دقیقه ) لقی دارند ، این گیربکس ها را با آنها قیاس کرده و می گویند دارای لقی بسیار بسیار کم و یا بدون لقی می باشند. هیچ گیربکسی با لقی صفر در جهان وجود ندارد. اگر چه برای مقاصد نظامی میزهای غول پیکری را دیده ام که لقی میز در حد 2 ثانیه است . ( اگر یک دقیقه را 60 قسمت تقسیم کنیم هر کدام از قسمتها را یک ثانیه می گویند. ) .

 

      

دو مدل گیربکسی که در ایران به وفور یافت می شود مدل اپکس APEX و لیمینگ Liming می باشند . امیدوارم گیربکس های دقیق در مدل های دیگری هم به زودی رقیب این دو مدل شوند . اطلاعات کامل مدلهای مختلف این دو شرکت را در ادامه آورده ام . اما نکته بعدی که متاسفانه در بین دستگاه سازها رایج است نوع سفارش خرید گیربکس می باشد. جمله اکثر آنها اینگونه است:" یک گیربکس یک به 15 مارک اپکس یا مثلا لیمینگ برای سرو موتور 750 وات می خواهم . " در کلتالوگ های زیر خواهید دید که برای این جمله و در هر دو شرکت انواع گیربکس ها را می توان نام برد. فروشنده به انبار می نگرد و هرکدام را که مجود داشته باشد می دهد. و این یعنی افتضاح. قبل از اینکه این مفهوم را بیشتر باز کنم توجه شما را به کاتالوگ این دو شرکت جلب می کنم .

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

     

 

      

 

 

 

     

 

     

 

      

 

   

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

کامپیوترهای صنعتی

فعلا چندتا عکس از انواع کامپیوترهای صنعتی برایتان در این مطالب قرار داده ام . همین قدر بگویم که فرق بین کامپیوتر های صنعتی و PC های معمولی در چند چیز می باشد . اولین نکته بسیار مهم نویز پذیری بسیار کم در سیستم الکترونیکی آنها و همچنین دارای سیستم های فیلتریزاسیون بسیار خوب در منبع تغذیه آنها می باشند . این کامپیوتر ها نسبت به گرد و غبار و همچنین تغییرات دمایی رنج وسیعتری را تحمل می نمایند و دارای استحکام بیشتری در بدنه و نگهدارنده قطعات می باشند . یک مدل لپ تاپ نظامی را دیدم که با موتور تریل روی آن تک چرخ زده بودند و آن همچنان سالم بود . نسبتا باریک هستند و مناسب جهت تابلو برق ها طراحی می شوند . این کامپیوتر ها انواع پروتکل های ارتباطی مورد نیاز جهت قطعات سی ان سی را دارند و جهت ارتباطات آنلاین بین درگاههای ورودی و خروجی خود امکانات خاصی را در نظر گرفته اند.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

بعضی از کنترلر ها که بصورت پک می باشند را اگر باز نمایید می بینید که داخل آن یک مادربرد کامپیوتر قرار گرفته و بر روی مادر برد کارت های کنترلر بصورت ساتا یا آیزا نصب شده است و خروجی آن بوسیله کابلها به پورتهای صنعتی روی بدنه کنترلر اتصال داده شده است. مادر برد کامپیوتر هم مادر برد معمولی است . در واقع این کنترلر یک کامپیوتر صنعتی است که کیس آن از حالت PC به حالت صنعتی تغییر پیدا کرده و پورتهای آن صنعتی شده و مانیتور هم جای خود را به HMI داده که البته در بعضی از مدلها هم مانیتور LCD در آن استفاده شده و دوباره در بعضی از آنها بجای قرار دادن تلق روی مانیتور از صفحات تاچ استفاده نموده اند تا مانیتور LCD بصورت تاچ اسکرین درآید . قطعا در چنین کامپیوترهایی حفاظتهای نویز و ولتاژ و جریان و همچنین غبار و ... لحاظ می شود.

 

 

موتورهای خطی و صفحه ای

این موتورها بر مبنای استپ بای استپ کار می کنند . واضح ترین درک از این موتورها در شکل زیر آورده شده است . در صورتیکه شما اطلاعات کاملی در مورد استپ موتور داشته باشید همین قدر بگویم که موتورهای خطی همان استپ موتور می باشد . با این تفاوت که بجای اینکه سیستم بصورت دورانی باشد بصورت خطی می باشد . در استپ موتور سیم پیچ در استاتور بوده و ثابت می باشد و روتور که بصورت آهن ربای دایم می باشد به دور خودش می چرخد . اما در موتورهای خطی سیم پیچ در قسمت متحرک می باشد و قسمت ثابت آن که همان بستر حرکت می باشد آهنربای دایم بوده و قطب بندی شده است .

 

 

در پلانر موتورها و یا موتورهای صفحه ای نیز مکانیزم همان می باشد با این تفاوت که جهت سیم پیچ ها در دو ردیف می باشد و جهت قطب بندی میز نیز در دو جهت می باشد . جهت حرکت در راستای X سیم پیچ های راستای X فعال بوده و جهت حرکت در راستای Y سیم پیچ های راستای Y فعال می شوند .

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

اچ ام آی - HMI

پنل های HMI که با نام Human Monitoring Interface نام گذاری شده است درحقیقت واسط کاربر با دستگاه می باشد . این پنل ها ترکیبی از PLC و مانیتور بوده و با ورودی خروجی هایی که دریافت می کند شرایط مختلفی را به نمایش می گذارد و شما با دیدن وضعیت جدید تصمیم گیری می نمایید و به دستگاه دستور جدید را می دهید .

به دلیل تنوع زیاد در این گنل ها اجازه دهید در ابتدا یک نمونه از آنها را توضیح دهم و بعد انواع ان را روی ان نمونه بسط دهم . شما یک نمونه HMI را در نظر بگیرید که دارای صفحه نمایش 14 اینچی رنگی می باشد .

 

 

همانگونه که در پشت این پنل ها دیده می شود آنها را می توان به قطعات مختلف تابلو برق وصل نمود . ورودی خروجی های سیگنال باعث می شوند تا منطق های مختلف را با این قطعات پیاده سازی کرد . داخل خود پنل قابلیت برنامه نویسی پی ال سی وجود دارد . صفحات گرافیکی کمک بسیار خوبی برای برنامه نویس و اپراتور می باشد .

اگر رله روشن بودن پمپ را مثلا به پین شماره 4 وصل نماییم ، با روشن شدن پمپ رله پمپ عمل کرده و ولتاژ مثلا 24 ولت به پین شماره 4 ارسال می شود . با دریافت این سیگنال چراغ پمپ روی مانیتور از حالت قرمز به حالت سبز در می آید (برنامه نویسی شده ) و ما متوجه روشن شدن پمپ می شویم . در این حالت با فشردن مثلا کلید 3 دستگاه را استارت می نماییم .

تغییر رنگ چراغ روی صفحه بیانگر یک خروجی از HMI می باشد که بصورت دیداری است و فشردن کلید 3 بیانگر یک ورودی می باشد و شرط فشردن کلید 3 بعد از روشن شدن چراغ پمپ و یا دریافت سیگنال در پین 4 بیانگر منطق پی ال سی داخل اچ ام آی می باشد .

 

 

 

وقتی کلید استارت فشرده شد صفحه نمایش عوض می شود و مثلا یک صفحه دیگر باز می شود . در صفحه جدید ورودی و خروجی های جدید قرار دارد و این داستان ادامه پیدا می کند . مثلا شما برای تنظیمات دستگاه می توانید یک صفحه مجزا قرار دهید . در این صفحه می تواند سرعت های حرکت انواع موتورها تغییر پیدا نماید . یا مثلا می توانید یک صفحه جهت پسورد دستگاه در نظر بگیرید تا فقط اپراتور مشخصی بتواند با دستگاه کارکند . در پنل های مختلف تعداد صفحات در اختار گذارده شده متفاوت است . بعضی از آنان 80 صفحه دارند بعضی 25 تا و بعضی خیلی بیشتر . تعداد صفحات به تنهایی مهم نیست . پشت هم بودن صفحات نیز یکی از پارامترهاست . یعنی صفحه دوم یکی از شرط های صفحه اول و صفحه سوم یکی از شرطهای صفحه دوم و ... مثلا در مشخصات یک HMI می بینیم تعداد صفحات پشت هم می تواند تا 12 لایه باشد . به این قضیه هم توجه داشته باشد .

ادامه مطلب در چند روز آینده ( امروز 27 / 9 / 91 )

 

 

 

 

 

 

اسلاید گاید

اسلاید گاید ها ریل های حرکتی هستند که جهت روانی حرکت ساپورتها روی محورها در ماشین آلات استفاده می شوند . از مهمترین خصوصیت این ریل ها سرعت حرکت می باشد . در دستگاههایی که سرعت حرکت بالا می باشد مانند CNCهای شیشه از این تیپ ریل ها استفاده می شوند .

 

شکل 1

 

فرق بین ال ام گاید ، بوش ساچمه ای و این ریل ها در این قضیه می باشد که در ال ام گاید ها و بوش ساچمه ای ها حرکت ساچمه ها بصورت خطی می باشند و در انتهای مسیر در یک دایره کوچک ساچمه ها بر می گردند . این دایره کوچک انتهای مسیر محدود کننده سرعت می باشد و در صورتی که از ال ام گاید ها و یا بوش ساچمه ای ها در سرعت بالا استفاده شود موجب آسیب رسیدن به راهگاه برگرداندن ساچمه می شود اما این قضیه در اسلاید گایدها وجود ندارد و چون در آنها از بلبرینگ معمولی دورار استفاده شده لذا تا چندین هزار دور بر دقیقه هم به راحتی حرکت خواهیم داشت .

 

      

شکل 2                                                                            شکل 3

 

در یک دستگاه فوق سریع که برای یک مرکز نظامی ساخته شد سرعت حرکت 6 متر بر ثانیه نیاز بود . قبل از ادامه، تصوری از سرعت 6 متر در ثانیه در ذهن خود داشته باشید . در طول زمان گفتن کلمه 1001 دستگاه استارت می خورد ، در یک و نیم متر اول شتاب می گیرد ، در سه متر با سرعت 6 متر بر ثانیه حرکت می کند و در یک و نیم متر آخر ترمز گرفته می ایستد . گرچه ساخت این سی ان سی غول پیکر که سریعترین سی ان سی ایران می باشد بسیار بسیار سخت بود اما اسلایدگایدها کمک خوبی برای ما بودند .

 

شکل 4

 

شکل 5

 

بعضی از اسلایدگایدها دارای فاصله بین چرخهای ثابتی دارند اما بعضی از آنها دارای قابلیت رگلاژ بین چرخها می باشند . دو نمونه از آنها در شکل های 2 و 3 نشان داده شده است . در شکل زیر نمونه ای از نحوه رگلاژ نمودن یک واگن اسلاید گاید نشان داده شده است . نکته ای که در این واگنها باید به آن توجه کرد این است که نیروی قابل تحمل ساپورت و محور باید عمدتا بر روی دو شفت با محور ثابت اعمال شود و دو شفت رگلاژپذیر بیشتر برای تنظیم فاصیله و رانی استفاده می شوند .

 

شکل 6

 

شکل 7

 

شکل 8

 

درصورتیکه به اعداد نیرویی قابل تحمل این ریل ها نگاهی بیاندازید می بینید که توان تحمل نیرویی بسیار کمتری نسبت به ال ام گاید و بوش ساچمه ای دارند . همچنین نکته بعدی نداشتن تنوع در انتخاب می باشد .

 

شکل 9

 

شکل 10

محاسبات نیرویی در اسلاید گاید ها نیز مانند محاسبات در ال ام گایدها و بوش ساچمه ای ها می باشد . این محاسبات در کاتالوگ آنها آمده است .

شکل 11

 

شکل 12

 

از آنجاییکه می خواهم تمامی صفحات فروم در سایت دارای حداقل اطلاعات باشند لذا در تمامی فروم ها به چند تا عکس و توضیحات مختصر بسنده می کنم . امید دارم به زودی برگردم و در خصوص تمامی موارد اطلاعات خوبی در اختیار شما عزیزان قرار دهم .

 

اسلاید گاید

اسلاید گاید ها ریل های حرکتی هستند که جهت روانی حرکت ساپورتها روی محورها در ماشین آلات استفاده می شوند . از مهمترین خصوصیت این ریل ها سرعت حرکت می باشد . در دستگاههایی که سرعت حرکت بالا می باشد مانند CNCهای شیشه از این تیپ ریل ها استفاده می شوند .

 

شکل 1

 

فرق بین ال ام گاید ، بوش ساچمه ای و این ریل ها در این قضیه می باشد که در ال ام گاید ها و بوش ساچمه ای ها حرکت ساچمه ها بصورت خطی می باشند و در انتهای مسیر در یک دایره کوچک ساچمه ها بر می گردند . این دایره کوچک انتهای مسیر محدود کننده سرعت می باشد و در صورتی که از ال ام گاید ها و یا بوش ساچمه ای ها در سرعت بالا استفاده شود موجب آسیب رسیدن به راهگاه برگرداندن ساچمه می شود اما این قضیه در اسلاید گایدها وجود ندارد و چون در آنها از بلبرینگ معمولی دورار استفاده شده لذا تا چندین هزار دور بر دقیقه هم به راحتی حرکت خواهیم داشت .

 

      

شکل 2                                                                            شکل 3

 

در یک دستگاه فوق سریع که برای یک مرکز نظامی ساخته شد سرعت حرکت 6 متر بر ثانیه نیاز بود . قبل از ادامه، تصوری از سرعت 6 متر در ثانیه در ذهن خود داشته باشید . در طول زمان گفتن کلمه 1001 دستگاه استارت می خورد ، در یک و نیم متر اول شتاب می گیرد ، در سه متر با سرعت 6 متر بر ثانیه حرکت می کند و در یک و نیم متر آخر ترمز گرفته می ایستد . گرچه ساخت این سی ان سی غول پیکر که سریعترین سی ان سی ایران می باشد بسیار بسیار سخت بود اما اسلایدگایدها کمک خوبی برای ما بودند .

 

شکل 4

 

شکل 5

 

بعضی از اسلایدگایدها دارای فاصله بین چرخهای ثابتی دارند اما بعضی از آنها دارای قابلیت رگلاژ بین چرخها می باشند . دو نمونه از آنها در شکل های 2 و 3 نشان داده شده است . در شکل زیر نمونه ای از نحوه رگلاژ نمودن یک واگن اسلاید گاید نشان داده شده است . نکته ای که در این واگنها باید به آن توجه کرد این است که نیروی قابل تحمل ساپورت و محور باید عمدتا بر روی دو شفت با محور ثابت اعمال شود و دو شفت رگلاژپذیر بیشتر برای تنظیم فاصیله و رانی استفاده می شوند .

 

شکل 6

 

شکل 7

 

شکل 8

 

درصورتیکه به اعداد نیرویی قابل تحمل این ریل ها نگاهی بیاندازید می بینید که توان تحمل نیرویی بسیار کمتری نسبت به ال ام گاید و بوش ساچمه ای دارند . همچنین نکته بعدی نداشتن تنوع در انتخاب می باشد .

 

شکل 9

 

شکل 10

محاسبات نیرویی در اسلاید گاید ها نیز مانند محاسبات در ال ام گایدها و بوش ساچمه ای ها می باشد . این محاسبات در کاتالوگ آنها آمده است .

شکل 11

 

شکل 12

 

از آنجاییکه می خواهم تمامی صفحات فروم در سایت دارای حداقل اطلاعات باشند لذا در تمامی فروم ها به چند تا عکس و توضیحات مختصر بسنده می کنم . امید دارم به زودی برگردم و در خصوص تمامی موارد اطلاعات خوبی در اختیار شما عزیزان قرار دهم .

 

پروفیل های آلومینیوم

این انجمن به زودی راه اندازی شده و آخرین اطلاعات تخصصی در آن قرار خواهد گرفت

در صورت داشتن اطلاعات تخصصی در این زمینه آنرا به ایمیل info@cnckaran.com ارسال نمایید تا با نام خود شما در این انجمن ثبت گردد .